ПРИМЕНЕНИЕ ТЕОРИИ ВКЛАДОВ ДЛЯ АНАЛИЗА И СИНТЕЗА ТОЧНОСТИ

Вклад – эта мера влияния данного фактора на тот или иной показатель точности выходной характеристики. По-видимому, этот метод наиболее характерен для расчета погрешностей процессов технологических схем, как уже было продемонстрировано. При этом вклады могут быть следующими

1. абсолютный вклад фактора, включая и возмущающие, в математическое ожидание или среднее значение,

2. относительный вклад того же фактора,

3. относительный вклад свободного члена исходной модели (погрешности линеаризации, моделирования, полноты учета входных параметров),

4. относительный вклад дисперсии фактора в дисперсию выходной характеристики,

5. относительный вклад поля рассеяния фактора в поле рассеяния выходной характеристики,

6. относительный вклад совместного влияния 2-х дисперсий в дисперсию выходной характеристики, поля рассеяния,

7. относительный вклад отклонения от среднего значения факторов в отклонение от среднего значения выходной характеристики.

Методология рассмотрения точности по методу вкладов позволяет решать следующие задачи:

– ранжирование факторов по степени их влияния на выходные характеристики,

– оценка вклада в линеаризованную область, что позволяет анализировать роль неопознанных, неучтенных факторов и возмущений, а также погрешностей моделирования,

– оценка технических требований к конструкции и процессам, а также их уточнение,

– совершенствование управления технологическим процессом.

Следует отметить, что вклад в среднее значение может быть мал, но в дисперсию может быть доминирующим. Это означает, что при проектировании технологических схем необходимо учитывать все вклады контуров регулирования и в алгоритмах управления производством предусматривать то же самое. Включение в технические требования на клапан только основных показателей, которые оказывают доминирующее влияние на номинальное значение выходной характеристики, как это, к сожалению, наблюдается в практике проектных организаций, может привести к утрате контроля за полем рассеяния факторов, оказывающих на него существенное влияние. Это напрямую ведет к непредсказуемому колебанию уровня доли качественного выполнения процесса, что часто и наблюдается.

АНАЛИЗ КОНТУРА РЕГУЛИРОВАНИЯ С УЧЕТОМ ФАКТОРА ВРЕМЕНИ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИЗМЕНЕНИЙ

При проектировании должны учитываться как период эксплуатации, так и изменение ремонтных размеров, для чего необходимо устанавливать связь качества изготовления и сборки клапана с последующим качеством работы его при эксплуатации. Для этих целей задаются функциональные параметры, эксплуатационные показатели и связь между ними. Пределы изменения эксплуатационного показателя, например, гистерезиса, определяется допусками изготовления деталей. При эксплуатации параметры клапана изменяются из-за износа или возмущений и величину параметра через время эксплуатации можно записать уравнениями, где должна быть добавлена скорость изменения параметра. Методологически это делается при помощи использования данных трендов с «Алмазной диаграммы» программы FIELD CARE.

Расчет или аппроксимация данных и расчет уравнений регрессии процесса падения точности позволяет задавать категории допусков и принимать определенные показатели дисперсий, назначать допуска на входные и функциональные параметры, определять средний срок службы.

Проведенный обзор показывает, как внимательное отношение к контурам регулирования с точки зрения не только автоматизации процесса, но и повышения их точности и связи с технологией позволят добиваться более существенного роста качества технологического процесса.

Шагами к этому является знание технологии, анализ технологических схем на предмет точности регулирования и знание особенностей поведения клапана с целью устранения колебательности процесса.

НАДЕЖНОСТЬ КЛАПАНОВ

Как известно, надежность закладывается при проектировании, обеспечивается при изготовлении и поддерживается при эксплуатации. Однако, в приложении к регулирующим клапанам, подразумевающим надежность регулирования, и в приложении к отсечным клапанам, подразумевающим надежность отсечки, эти понятия часто бывают спорными. Тем более трудно научиться считать надежность клапанов. Для того чтобы разрешить проблему, необходимо разобраться с терминами, требованиями по надежности со стороны потребителей, выявить связь надежности работы клапанов с надежностью оборудования и узлов, в которые входит арматура, с системой АСУ ТП, измерительными комплексами. Рассмотрение будет неполным без разбиения анализа отказов на внезапные и постепенные, а также скрытые или невыявленные.

На основе этого анализа мы предлагаем рассмотреть методики определения надежности, применимые к арматуре. В частности, ими могут быть методики предварительного статистического и полевого аудита.

Надежность регулирующих клапанов в большей степени определяется их способностью обеспечивать наибольшую точность регулирования. Критериями надежности в этом случае будут надежность их работы в измерительном контуре, способность противостоять отказам и диагностироваться на внезапные и постепенные отказы. Учитывая значительный вклад регулирующих клапанов в поддержание точности контура, важно будет определить, как происходит постепенный метрологический отказ и сбои, и какие виды диагностики могут определять подобные отказы.

Для работы контуров отсечки важно рассмотреть влияние режимов работы на работоспособность клапанов. При этом существенное влияние оказывает уже коррозия, эрозия и кавитация. Клапаны постоянно подвергаются пульсациям и вибрации, вносящим значительный вклад в снижение надежности работы клапанов.

Рассмотренные факторы позволяют предложить ряд конструктивных и эксплуатационных методов для повышения надежности, включая метрологическую надежность. Оценка их на основе расчета технико-экономических параметров позволяет выбрать наиболее оптимальную. Но в большей степени такая оценка позволяет наметить долгосрочные пути повышения надежности. Производители арматуры способны в этом случае предложить программы расширения сроков гарантий на основе повышения надежности арматуры.