Далее – среди опять-таки недешевых экземпляров постоянно приходится сталкиваться вот с чем: аккуратно струганы лишь те места каркаса, которые стыкуются, сопрягаются и т. п. Плоскости же и грани, не несущие никакой смысловой нагрузки и скрытые от глаз, грубы настолько, что дух захватывает. Какой рубанок? Впечатление такое, будто доски вышли прямиком из-под пилы инквизитора, и это воистину похоже на правду! Здесь уместно вспомнить традиционный подход японцев, при котором любые, самые второстепенные и третьесортные детали предмета обрабатывались с тем же тщанием, что и «лицо». В частности, хвостовики самурайских мечей исполнены благородства ничуть не меньшего, чем сам клинок. А как же иначе? Хорошая вещь обязана быть совершенной со всех сторон, внутри и снаружи, вплоть до последнего гвоздика. Эх, Запад… Но мы отвлеклись.

Говоря о шпоне, стоит заметить, что в начале времен он был замечательно толстым, до 2–3 мм, но постепенно промышленность освоила оборудование, позволявшее резать слои порядка 0,5–1 мм, и так ведется по сей день. Казалось бы, такой должен лучше прилегать к основе и крепче на ней держаться, однако здесь «правило тонких пленок» дает осечку. Не знаю отчего, только решительно все встреченные мною на практике изделия, крытые эдакой «бумагой», представляли собой печальное зрелище. Можно сказать, что отслоение и вздутия являются визитной карточкой тонкой фанеровки, даже если не обращать внимания на ее сверхмалую механическую стойкость к ударам и всевозможным царапинам.

Пара слов по сути вопроса. Как, собственно говоря, получают этот самый шпон? Основных приемов два: строгание поперек волокон плоского бруса (рис. 18 а) либо вращающегося кругляка (рис. 18 6), причем первый способ старше второго и дает продукт более высокого качества. Поэтому тот используется главным образом в производстве клееной фанеры.

Рис. 18

Текстура шпона зависит от породы дерева и от способа лущения, при этом различные части ствола дадут абсолютно разный рисунок.

Рис. 19

Шпон, изготовленный плоским строганием, поступает в продажу пачками, состоящими из отдельных листов. Если они нарезаны с одного кряжа, сложены по порядку и, соответственно, идентичны по рисунку, такая стопка называется «кноль».

Разумеется, при фанеровании значительных площадей – столешниц, стеновых панелей, боковин и дверец шкафов, буфетов, сервантов, горок и т. д. – традиционно используется только шпон из полной пачки (кноля) во избежание режущего глаз разнобоя текстур. Он обычно так и продается – по 10, 15 и более листов.

Затем – всякий шпон имеет лицевую и обратную стороны. Обратная всегда покрыта мелкими разрывами, трещинами и нарушениями волокон, что неизбежно в процессе лущения по любой технологии.

Рис. 20

Если взять в руки кусок шпона, то, независимо от породы дерева, вы без труда определите лицо и изнанку по характеру поверхности, просто у мелкослойных и плотных, эластичных пород (бук, орех, береза) этот момент выражен слабее, а у рыхлых (дуб, ясень, красное дерево) – сильнее. Клеить лист нужно обязательно лицевой поверхностью наружу, так как в противном случае возникнут проблемы с порозаполнением и получением качественной полированной поверхности. Разница особенно заметна при фанеровании выпуклых деталей (рис. 20).

Рис. 21

Существуют мелкие секреты, с помощью которых вносится разнообразие в рисунок шпона при его производстве. Например, если режущей кромке ножа придать волнистую форму, получается интересный узор, но такой шпон перед наклейкой приходится разглаживать и править без всякой гарантии того, что по прошествии лет он не попытается восстановить прежнюю гофрированную форму, похожую на кровельный шифер.

Круговая технология не дает хороших текстур, и от примитива порой уходят, срезая заготовку не параллельно оси, а под углом, как в машинке для заточки карандашей (так называемое «коническое лущение»). Метод дает прекрасные результаты на свилеватой древесине, а его продукция используется при изготовлении круглых столешниц. Если кто-то не знает, что такое «свилеватость», или «свиль», поясню: так называют структуру, в которой годичные кольца переплетены и скручены причудливым образом. Естественно свилеваты карельская береза, а также капы (наплывы) на стволах деревьев разных пород, достигающие иногда внушительных размеров (до 1,5 м в диаметре) и веса (до 800 кг). Очищенный от коры фрагмент капа замысловат, но если его пустить на шпон без предварительной обработки, рисунок получится бледным и невыразительным. Для изменения оттенка и увеличения контраста древесину вымачивают и пропаривают. Чем дольше мокнет кап (не менее трех суток), тем более темный цвет и явную текстуру он приобретает.

Рис. 22

Известно огромное число, скажем так, канонизированных текстур, ни проиллюстрировать, ни даже перечислить которые здесь просто невозможно, да и незачем. Покажем лишь три из них, вполне интересных и редких, что встречаются, к сожалению, почти исключительно на образцах очень старой, дорогой мебели:

а) Развилина

б) Дождевые капли

в) Птичий глаз

Рис. 23

Немного подробнее:

1. Развилина (рис. 23 а). Образуется в разветвлении ствола.

2. Дождевые капли (рис. 23 б). Узор получается при распиле капа параллельно оси ствола. Береза дает шелковистый, перламутровый, иногда радужный отлив, ольха – красноватый, а сосна и ель образуют контрастные полосатые капы, малопригодные ввиду большой смолистости. Великолепны капы тополя и ясеня.