Стыковка боковых панелей и сборка центральных лонжеронов с полурамами 14 – 15 – 16 – 17 были вынесены из стапеля общей сборки хвостовой части фюзеляжа, вследствие чего трудоемкость удалось сократить на 11 часов.

В целом организация поточных линий и отработка деталей в связи с внедрением серийно-технологического процесса самолета МиГ-17 резко сократили цикл сборки хвостовой части фюзеляжа в цехе общей сборки с четырех суток до 12 часов, а цикл общей сборки самолета с 12 до 4,5 суток [402] .

Много внимания уделялось механизации клепальных работ. На прессовую клепку было переведено 25 000 заклепок, т.е. 20 % от общего количества, в том числе на средней части лобового отсека крыла в более совершенных приспособлениях к новым видам инструмента для клепки; была внедрена групповая клепка верхней и нижней панели хвостовой части фюзеляжа на новых клепальных прессах КП-403 и КП-405, а также групповая клепка закрылка, обшивок верхнего киля, тормозного щитка и деталей внутренней части (лонжеронов, рамы и др.), клепка боковых панелей хвостовой части фюзеляжа на прессе портального типа (ранее производилась вручную).

Чтобы быстрее оснастить производство самолетов МиГ-17, нужно было сократить сроки оснащения изделия, и это было достигнуто путем унификации и широкого применения нормалей, цемента МЦ-НИАТ и карбинольно-цементной массы для изготовления эталонной и стапельной оснастки. Карбинольно-цементная масса нашла применение в заливке рабочих поверхностей рубильников, в установке фиксаторов на рамы стапелей без механической подпиловки, в изготовлении обводов эталонов и контрэталонов. Применение этих материалов позволило сократить объем работ по изготовлению сборочной оснастки на 20 % [403] .

Благодаря большой организационной и технической работе по надзору за всеми мерами и измерительными приборами Горьковский авиационный завод был освобожден от предъявления на поверку в Коммерприбор в течение трех лет и в 1952 году получил дальнейшую отсрочку. Это дало большую экономию средств и повысило качество продукции. В приказе заместителя министра авиационной промышленности № 872 от 27 декабря 1952 г. завод № 21 был отмечен в числе лучших по организации ведомственного контроля за мерами и измерительными инструментами и приборами.

Коллектив завода продолжал работу по внедрению хозрасчета. Задача состояла в дальнейшем укреплении заводского хозрасчета и в массовом развитии внутрицехового, бригадно-индивидуального хозрасчета, в борьбе за экономию материалов и средств на каждом участке, каждой операции. Балансовая комиссия завода в 1952 году рассмотрела работу 24 цехов, отделов и хозяйств, цеховые балансовые комиссии – работу 204 мастерских и служб, в ряде цехов были проведены школы рентабельности. Количество рентабельно работающих цехов увеличилось с16 в 1950 году до 34 в 1952-м [404] .

За 1952 год количество оборудования на заводе им. С. Орджоникидзе увеличилось на 211 единиц, главным образом за счет металлорежущего, кузнечно-прессового и сварочного.

Кроме оборудования, прибывшего по разнарядке Министерства авиационной промышленности, завод своими силами изготовил и установил несколько десятков единиц различного оборудования, в том числе технологическое (три стыковочных станка для агрегатов самолета, станки для разделки стабилизатора, верхнего киля, нижнего киля, для торцовки стыковочных узлов фюзеляжа), шприц-машина для приготовления резины, вальц-машина для штамповки деталей из цветного металла, обжимной станок для тросов, две центрифуги для просушивания мелких деталей, автомат для подачи полос в пресс-формы и др. В целях механизации погрузо-разгрузочных работ было смонтировано два электрокрана грузоподъемностью по 3 тонны в крыльевом цехе, кран-балка грузоподъемностью в одну тонну в центральном материальном складе и кран-балки грузоподъемностью в 3 тонны на участке обтяжных гидропрессов и в цехе № 21; для скоростного резания модернизировали 30 токарных, фрезерных и шлифовальных станков.

13 % всего оборудования завода находилось в отличном состоянии, 57 % – в хорошем и 30 % – в удовлетворительном. На 19 % сократилось время простоя в капитальном ремонте за счет профилактики и передачи на социалистическую сохранность рабочим-стахановцам [405] .

В течение 1952 года на завод было принято на работу 3146 человек, в том числе 1542 рабочих, а уволилось 1631 человек. Прирост рабочей силы составил 1515 человек [406] . Производительность труда за год увеличилась на 8 %, а заработная плата рабочего – на 3 %.По сравнению с 1951 годом производительность труда возросла на 26,6 %, а зарплата – на 0,7 % [407] .

Примеры рационального использования рабочей силы дает нам история эксплуатационно-ремонтного отдела завода (ЭРО): «В серийном освоении МиГ-17 ЭРО принимало самое активное участие. Руководство завода использовало наших квалифицированных рабочих на узких местах. Как правило, нашей производственной базой был цех 40, где работали сдельно по нарядам и получали заработную плату за выполненные монтажи. Это была очень хорошая школа. По опыту военного времени кадры ЭРО использовались и для больших работ в агрегатных цехах. Хорошо запомнилась работа в цехе 10.