Классическая модель ПНР строится на пяти шагах (milestones – вехах). Мне довелось несколько раз участвовать в полноценных проектах пусконаладки, и опытным путем мы с коллегами пришли к выводу, что в реальной жизни нужно добавлять еще два: один в начале классической модели и один в конце. Ниже перечислим все эти вехи, при этом я приведу также и их английские наименования. Это может быть полезно при дальнейшем изучении вопроса на англоязычных сайтах.

Этот этап очень часто опускается, а иногда даже умышленно исключается, чтобы команда эксплуатации со своими умными мыслями не мешала строить новый, «еще более лучший» датацентр. Тут многое зависит от коллектива и от того, как задачи эксплуатации воспринимаются в компании. Но важно понять, что мнение команды эксплуатации очень ценно на начальных этапах, поскольку либо им самим придется потом работать с этим оборудованием многие годы, либо эти люди уже успели накопить практический опыт и знают, на что обращать внимание при проектировании и выборе оборудования, чтобы не ошибиться.

На этом этапе важно убедиться в том, что проектные решения пригодны к эксплуатации. Например, что дверцы всех шкафов открываются в нужном направлении, во всех помещениях предусмотрены места для временного хранения инструментов, все помещения имеют розетки для уборочной техники, порожки на всем пути движения стоек отсутствуют, дежурному для проверки запуска дизеля не нужно спускаться.

Как таковой программы тестирования на этой стадии нет – достаточно, чтобы команда эксплуатации участвовала в общих обсуждениях проекта и в окончательном выборе конкретных типов оборудования.

В то же время этот этап в проекте используется для настройки взаимодействия между участниками, оформления документов и подготовки скриптов (программ) тестов, как показано в таблице далее.

Основная задача на этой стадии – убедиться в том, что оборудование обладает заявленными характеристиками и покинуло завод пригодным для дальнейших монтажа и эксплуатации.

Обычно компании-производители используют свои собственные программы для заводских тестов, которые в случае визитов представителей заказчика могут быть даже существенно упрощены. Для команды эксплуатации особенный интерес могут представлять так называемые type tests – расширенные испытания, которые проходят не все собранные единицы, а только несколько из партии, или самые первые образцы, если речь идет о новой модели. Ведь именно на таких тестах выбранные единицы оборудования проверяются в по-настоящему пограничных условиях, а остальная партия таким тестам не подвергается. Поэтому имеет смысл напроситься к производителю именно на подобное тестирование, даже если это и не те экземпляры, которые поедут именно к вам. Часто производитель не возражает против участия заказчика в таких тестах, если ему обоснованно разъяснить, зачем это нужно.

Программу FAT стоит запросить у производителя сразу после покупки оборудования (а иногда даже еще во время тендера), также следует разобраться в каждой строчке: зачем этот тест делается, что именно проверяется? После этого нужно принять решение, стоит ли ехать на завод. Чаще всего – да, ведь это не только первое знакомство с новым оборудованием, но и прекрасная возможность лучше понять культуру производства, разобраться в его особенностях, а также познакомиться не только с продавцами и маркетологами, но и с настоящими инженерами производства. Последним можно напрямую задать интересующие вас вопросы, ответы на которые иногда содержат такую информацию, которую маркетологи могут не знать или даже специально скрывать. Это отличный и при этом сравнительно недорогой способ профессионального обучения. Между нами скажу, что иногда получалось упросить инженеров на производстве провести тестирование, которое не входило в стандартную программу испытаний и вряд ли было бы одобрено отделом продаж производителя, но было важно с точки зрения заказчика, а с профессиональной точки зрения интересно и самим инженерам на производстве.

Еще одной важной причиной посетить завод и посмотреть свое новое оборудование является заблаговременная проверка качества маркировки, компоновочных решений и монтажа, особенно если речь идет об уникальных продуктах, таких как ГРЩ (главный распределительный щит), собранный под конкретного заказчика. Когда инженер эксплуатации, зная, что ему предстоит ежегодная протяжка болтовых соединений шин, прямо на заводе берет гаечный ключ и пытается их подтянуть, он сразу может оценить, и какой ему понадобится инструмент, и можно ли вообще дотянуться до нужного болта. Кстати, совершенно не исключаются варианты, когда представитель заказчика еще на заводе наткнется на недостаточный момент затяжки.

Другой повод для визита находится где-то посередине между упомянутыми DCC и FAT. Когда оборудование изготавливается впервые, например по ТЗ заказчика, то имеет смысл приехать на так называемый pre-FAT, чтобы убедиться, что мелочи, которые невозможно было сразу разглядеть в документации на новое изделие, не помешают качественно эксплуатировать оборудование. Для примера приведу случай, когда изготовитель установил контрольный прибор на высоте около 2,5 м, и для снятия показаний была нужна лесенка. Или рама вент-установки, на которой крепились фильтры, имела недостаточную жесткость и при работе вентиляторов прогибалась бы под напором воздуха. Такие мелочи рано или поздно были бы обнаружены, но устранить их, пока оборудование еще на заводе, – гораздо быстрее, дешевле, да и правильнее.