Газогенераторы для сжигания древесных чурок имеют более сложную конструкцию. Камера газификации — литая с сужающейся центральной частью-горловиной для создания высокой температуры сгорания (для разложения смол и т. д.) и имеет большое число воздушных фурм (5-123). Бункер имеет двойные стенки для нагрева топлива газом, который затем отбирается в верхней части генератора[80].

При работе на газогенераторном газе двигатель автомобиля теряет 50–30 % мощности из-за более низкой калорийности газа, чем бензина, и худший наполняемости им камеры сгорания. Чтобы уменьшить потерю мощности повышают степень сжатия (до 9,0) совершенствуют смеситель (оптимальное соотношение объема газа и воздуха равно 1:1), лучше охлаждают газ (до 20 °C), увеличивают сечение газопровода и т. д.[81]

Глюкоза из древесины

По промышленному способу древесную щепу сначала обрабатывают 5,5 кратным объемом 0,5–1,5 %-ной соляной кислотой 0,5–1 часа в автоклаве при 120–125 °C для растворения гемицеллюлозы. Раствор (содержит около 2 % сахара) нейтрализуют содой и используют для получения технического спирта, кормовых дрожжей и т. д. (только не в пищу). Остаток (целлолигнит) промывают водой (не менее 4-х раз), сушат при 290–300 °C (до 8 % влажности и темно-коричневой окраски, затем гидролизуют 6-кратным объемом 41 %-ной соляной кислоты[82]) 32 часа при охлаждении до 20 °C (последовательно пропуская раствор через 4 емкости с целлолигнитом, каждый раз меняя их очередность для максимального насыщения раствора сахарами и использования древесины). Потом из гидролизного раствора соляную кислоту отгоняют сначала под вакуумом (при 30–50 мм рт. ст, чтобы не разрушать глюкозу сильным нагревом), затем продувкой пара (тоже под вакуумом). Упаренный раствор разбавляют водой в 3 раза и нагревают 1–3 часа до 100–130 °C (для инверсии остатков декстринов в глюкозу), потом в нем остатки соляной кислоты (0,5–1 %) нейтрализуют пищевой содой, раствор очищается древесным углем, упаривается (под вакуумом) и из него кристаллизуется (через перекристаллизацию) глюкоза. На 1 кг. глюкозы расходуется 4–5 кг древесины, 1,7–2 кг хлористого водорода. Отогнанная соляная кислота идет на новый цикл, предварительно доведенная до нужной концентрации насыщением хлористого водорода, (его получают взаимодействием соляной кислоты с 50 %-ным раствором хлористого кальция при 120 °C, отнимающего у нее воду, с последующей регенерацией раствора упариванием[83]. Процесс можно упростить и ускорить. Если гидролиз гемицеллюлозы вести без автоклава 2,5–3 %-ной кислотой при 100 °C и если гидролиз целлолигнита вести в одной емкости путем пропитки ее 44–45 %-ной соляной кислотой при 0 °C или — 10 °C с последующим насыщением массы газообразным хлористым водородом до 48 %-ной кислоты при 20 °C (время сокращается до 6 час, расход соляной кислоты — 0,94 кг на 1 кг сухого сырья)[84], а также, если отказаться от выделения кристаллической целлюлозы и использовать уваренный глюкозный сироп. Несмотря на упрощения и доступность аппаратурного оформления (для отгонки кислоты могут быть использованы с некоторыми изменениями вакуумные водоструйные системы), применение этой технологии в бытовых условиях достаточно сложно и опасно из-за высокой летучести и агрессивности соляной кислоты (необходима хорошая вентиляция, тщательная герметизация оборудования, защита окружающей среды и людей). Более удобен гидролиз древесины малыми количествами концентрированной серной кислоты. Сначала древесные опилки обрабатывают разбавленной серной кислотой для удаления гемицеллюлозы (например, 5-кратным объемом 2,5–3 %-ной кислоты при 100 °C), и полученный целлолигнит тщательно сушат (до 4–5 %-ной влажности). Затем по одному из способов целлолигнит смачивался 0,2–0,15 кратным количеством 40–42 %-ной серной кислоты, пропускался 12–15 раз через вальцы с зазором 0,2 мм при 100–110 °C до образования темно-коричневой или черной эластичной массы (в других опытах массу мяли на шаровых или вибромельницах). Затем массу разводили водой до создания 5 %-ной концентрации кислоты и проводили 5 час ее инверсию на кипящей водяной бане. Раствор отжимали от остатка, кислоту нейтрализовали мелом и осаждали в виде гипса,[85]отфильтрованный раствор упаривали. Выход сахаристых веществ — 53 % от сухого целлолигнита (или 88 % от теоретического)[86] Можно обойтись без вальцов и мельниц, если целлолигнит смешать с 1-кратным по весу количеством 70 %-ной серной кислоты (гидролиз идет 48 часов при 18 °C).[87] Кислоту регенерируют диализом (помещая массу в целлофановом мешочке в чистую воду, упаривая последнюю потом до нужной концентрации кислоты) или электродиализом. Простейшая электродиализная установка — пористый сосуд (например, из слабообожженной глины) с гидролизной массой разбавленной водой до 3 %-ной концентрации кислоты и катодом опускается в стеклянный сосуд с подкисленной водой и анодом. Оба электрода — угольные (от электрощеток, батареек и т. д.). К аноду отгоняется до 91 % кислоты. Расход энергии 1 квт-час на 1 кг H2SО4 (при напряжении 2 V)[88].

Все используемые кислоты и другие химикаты должны быть химически чистые. Оборудование — из кислотостойких материалов. Все манипуляции с кислотами должны вестись в вытяжном шкафу или на открытом воздухе с соблюдением техники безопасности работы с кислотами. Конечный продукт обязательно проверять на отсутствие кислоты (pH не менее 5), тяжелых металлов.

Дрожжи (кормовые)

Питательной средой может служить зерно-картофельная барда (после отгонки спирта), а также зерно-картофельные заторы, меласса, сахарные растворы с содержанием 1–1,5 % сахаров и необходимых минеральных солей. На 1 л барды добавляют 6,5 г сульфата аммония (или 2–3 г мочевины), 0,09 г фосфорной кислоты, подкисляют серной кислотой и заливают дрожжами. Процесс ведут непрерывно при 35 °C, барботировании воздуха через раствор из расчета 55–60 л в час на 1 л объема раствора и поддерживании кислотности летом рН = 4,5–5,0, а зимой рН = 4,8–5,5. Каждые 8 часов часть бражки с дрожжами отбирают и заливают в растильную емкость такой же объем питательного раствора. В отобранной бражки гасят пену (механическими пеногасителями или добавлением олеиновой кислоты, фосфатидов и др.). Потом дрожжи отделяют сепарированием в 3 ступени, сгущая их до 450–500 г/л (10–18 % сухих веществ). Для обезвреживания (отмирания) дрожжи перед сушкой выдерживают 45 мин при 70–75 °C. Сушат их при 90 — 950 до 10 % влажности. Непрерывное ращение дрожжей можно осуществлять зимой до 2–3 месяцев, а летом — до 15–30 дней. Затем все оборудование дезинфицируется (формалином и др.) и 1 час пропаривается.[89]

Едкий натрий, едкий калий, поташ

В 10 частях кипящей воды растворяют 1 часть кальцинированной (стиральной соды и добавляют 1 часть измельченной гашеной извести при перемешивании. Кипятят около 4 часов, периодически добавляя воду до прежнего объема. Окончание реакции определяют добавлением к отфильтрованной пробе раствора кислоты (уксусной, серной ит. д.). Если углекислота в виде пузырьков газа не выделяется, значит, вся сода превратилась в едкий натрий. Тогда раствор охлаждают, отфильтровывают от осадка и упаривают до нужной концентрации на медленном огне.

Осадок (мел) можно прокалить на сильном огне (при 9000 и выше) и полученную известь использовать повторно. Для получения едкого калия из древесной золы сначала выделяют поташ (карбонат калия). Золу смачивают водой, через сутки. Затем емкость плотно набивают золой на 3/4 объема и заливают водой на 4 часа, потом сливают воду и еще 2 раза заливают водой на 2 часа. Полученный раствор уваривают, образующийся от него осадок (поташ с небольшой примесью других солей) прокаливают.[90]

В 10 частях кипящей воды растворяют 10 частей поташа и добавляют к ней небольшими порциями помешивая 10 частей измельченной гашенной извести.[91] Далее так же как при приготовлении едкого натрия.

Каталитические печи

Состоит из бака-резервуара бензина и каталитической горелки в одном корпусе из железа толщиной 1 мм. Через узкую щель в бак опущены асбестовые фитили. Прямоугольная горелка сделана из уголков, на которых уложены 2 металлические сетки, между которыми равномерная засыпка из асбестового волокна с каталитической пропиткой. Все герметизируют. Засыпку получают так.

1200 г чистого азотнокислого железа (получают растворением в азотной кислоте) разводят в 1,5 л дистиллированной воды при 40-800, добавляют 12,5 окиси кобальта растворенной в азотной кислоте (кобальт содержится во многих радиодеталях — постоянных магнитах, магнитных сердечниках из пермендюра, ножках микросхем и т. д.). Этой смесью пропитывают 300 г асбестовой ваты 1 час при частом перемешивании, охлаждают до 20 °C, добавляют 550 г двуххромовокислого аммония растворенного в 1 л воды, 3–4 раза перемешивают и энергично размешивая, приливают небольшими порциями 380 см3 20 %-ного раствора аммиака. Через 1–1,5 часа вату вынимают, слегка отжимают, сушат тонким слоем при 100–120 °C. Затем теребят до получения мягкого рыхлого волокна и 3 часа прокаливают при 380–400 °C. Все операции делают в резиновых перчатках, на открытом воздухе с респиратором (асбестовая пыль — вызывает рак легких). Коротковолокнистый, листовой и шнуровой асбест не годится. Для розжига каталитической печи на горелку наливают 50-100 см3 бензина, поджигают. Через 3–4 минуты пламя гаснет и начинается беспламенное горение. Возможен беспламенный розжиг печи, если в катализатор заложить нихромовую спираль и включить ее в электрическую сеть.[92]

В литературе приводятся составы менее дефицитных катализаторов, например, алюмо-хромовых (25,1%окиси алюминия; 74,1 % Сr2О3 и 0,8 % СuО). Готовят его аналогично, смешивая азотнокислый алюминий и азотнокислую медь с хромовокислым аммонием (смесь покупного двуххромовокислого аммония и аммиака), пропитывая асбест и затем прокаливая.

Катализаторы дают температуру до 950 — 11500, работают до 1 тыс. часов, а после отравления подлежат замене (концом работоспособности считается снижение температуры до 350 °C). Катализатор надо беречь от воды, масла и грязи.[93]

Кирпич керамический [94]

Предварительно замоченную с 18–25 % воды и выдержанную до 3 суток под пленкой глину разминают слоями 25–40 см ногами в ямах, катком в кольцеобразной канаве (не менее 20 проходов) или в непрерывной вертикальной глиномялке (вал с 6 лопастями и 2 нижними выталкивающими ножами вращается в бочке с боковым отверстием внизу для выхода глины). Формовка ведется на столах в деревянных формах на 2–4 кирпича (размер с учетом на усадку обычно 270x130x65 мм), предварительно смоченных и покрытых песком. После набивки глиной и снятия излишка, форму относят на место сушки кирпича и освобождают встряхиванием (чтобы не ходить далеко, столик с формами перемещают по сушильной площадке). Можно формовать кирпич на глиномялке выдавливанием глины через мундштук (в форме усеченной пирамиды со стенками смачиваемыми водой) с последующей резкой глиняного бруса на кирпичи. Через 1–2 дня сушки под навесом (плотность укладки 15–18 шт/м2 земли) кирпич ставят на ребро. Через 7-10 суток укладывают на ребро в штабель для сушки в сарае до влажности 6–9 % (при нажатии пальцем на нем не должно оставаться знака). Для обжига до 50 тыс. кирпичей складывают в штабель шириной 4–5 м, длиной 10 м, предварительно прокопав под ним 3–4 топочных канавы (шириной 0,3–0,5 м, глубиной 0,2 м). Кирпич укладывают на ребро рядами с зазором 1–2 см., чередуя направления рядов в каждом слое и выкладывая ими свод топочных каналов. Снаружи штабель обмазывается глиной, оставляя на потолке 15–20 отверстий (12x12 см) для регулировки тяги. Первые двое суток топят слабо (до окончания выделения пара), затем 3 суток нагревают до 850–900 °C (ок. 32 часов, красный цвет) и 4 суток медленно охлаждают. Обычно 20 % брака (недожженный и пережженный кирпич), расход дров — до 2 м3 (350–400 кг уел. топлива).