1. Нет денег

2. Убытки, то есть, отрицательная прибыль

3. Низкая квалификация работников

4. Плохое исполнение заказов смежниками и вспомогательными службами

5. Изношенное оборудование

6. И другие, знакомые каждому управленцу.

7. Что с ними делать, непонятно.

Можно пойти по проблемам сверху вниз, решая каждую отдельно. Построчное решение проблем ни к чему не приводит! В истории с металлургическим заводом так и получилось. Там именно так и получилось: консультанты насчитали больше сотни критических точек на производстве. И потом только остаётся любоваться этим списком и пожимать плечами. Настоящее бутылочное горлышко по определению одно!

Дерево существующей действительности работает так. Берём проблему и спрашиваем – почему? Получаем ответ и опять спрашиваем, а это почему? И когда спустимся до самого низу, становятся видны корневые причины, и можно искать способы их преодоления.

Возьмём самую обычную проблему: отсутствие денег.

Пример из личной практики начала 2000 – х. К нам обратилась за консультацией компания – торговое подразделение завода, выпускавшего сливочное масло. Клиенты – розничные сети. Вся продукция реализуется, но у компания постоянно нет денег. Что происходит?

Ищем бутылочное горлышко. Оказалось, что у компании огромная дебиторская задолженность. Почему? Просто для вхождения на рынок отпускали товар с рассрочкой платежа. Розница это любит.

Мы стали спрашивать: а кто следит за просроченной дебиторкой? Такого персонажа в системе управления не нашлось. По идее, это должны делать менеджеры по продажам, но не делают. Мы опять спросили, почему? Ведь это в их обязанностях?

Ответ оказался прост: продажники получали вознаграждение в зависимости от %% ОТГРУЖЕННОГО товара. И было принято простое решение: премия платится по факту поступления денег от клиента на расчётный счёт предприятия.

Ситуация поменялась буквально в течение месяца!

Мы уже говорили, что бутылочное горлышко может крыться, где угодно в большом едином бизнес-процессе предприятия. В приведённом примере с металлургическим заводом им оказалась неправильная система управления, провоцирующая выпуск не нужных изделий.

Возьмём обычный производственный процесс последовательной обработки деталей. Пусть у нас 5 станков. На первом мы отрезаем болванку, на втором – черновая обработка, на третьем – изготовление заготовки, на четвёртом – сверлим отверстия, на пятом – нарезаем резьбы.

При этом у нас производительность первого станка 20 изделий в час, у второго – 30, у третьего – 5, у четвёртого – 10, у пятого – 8. Сколько изделий мы выпустим в час? Пять, это производительность третьего станка. Это и есть бутылочное горлышко. Караван всегда идёт со скоростью самого медленного верблюда.

А теперь – о причинах возникновения бутылочных горлышек.

Существует закон операционной среды. Он состоит из двух подзаконов:

• Первый – Закон Паркинсона, или Синдром студента. Он гласит: любая работа растягивается на столько, сколько на неё выделено времени. Понятно, что студент, имея в запасе неделю, готовиться к экзамену будет в последний день.

• Второй – закон Мэрфи, или по-русски, закон подлости. Он звучит так: если неприятность может произойти, она произойдёт. Причём в самый неподходящий момент.

Допустим, нам надо изготовить деталь. Мастер спрашивает станочника: за сколько времени сделаешь? Он знает, что часа за два. Но понимает, что всякое может быть: то инструмента не окажется, то электричество вырубят… И говорит: за 4.

Мастер тоже накидывает на то-да-сё пару часов. Получается 6.

Когда дело доходит до главного инженера, время на изготовление детали растягивается уже до 10 часов. А в начале было 2!

Вернёмся к студенту. У него 4 дня на подготовку к экзамену. Материал он знает хорошо, чего торопиться? Поэтому он 3 дня пьёт и ходит по клубам, а в последний день садится за учебник.

И тут появляется Мэрфи! Отключили свет, прорвало трубу, позвонила бабушка с сердечным приступом. Причём всё одновременно.

В истории с деталью вместо 2-х часов на всякий случай было заложено 8 часов лишних. Запас прочности! Интересно, на что они тратятся?

Каждый, кто знаком с реальным производством, знает: есть, на что! Переходы – перекуры – ожидания – совещания… Все при деле. Только процесс вместо 2-х часов занимает 10. В течение этого времени у вас капают постоянные издержки. Как с этим бороться, учитывая, что зловредный Мэрфи всё равно появится рано или поздно?

Решение есть только одно, и оно подсказано теорией ограничения систем. В описанном нами случае с изготовлением детали время перезаложено, только разбазаривается зря, и его запас не помогает.

Рецепт ТОС сводится к управлению запасом времени, который называется буфером. Этот метод одинаково подходит для управления производством и реализацией проектов.

Смело сокращаем планируемое время вдвое. С учётом вышеизложенного, его и так должно хватить.

Берём процентов 30 % от сокращенного времени и помещаем его в конце процесса. Это и есть временной буфер.