В промышленном производстве под отходами на ненужную транспортировку подразумеваются все виды ресурсных расходов, осуществляемых при транспортировке компонентов готовой продукции и финальных изделий. Сюда включены:

1. Расходы на транспортную инфраструктуру

2. ФОТ обслуживающего персонала.

Для минимизации отходов при транспортировке сокращается пространство между производственными операциями.

В цифровом производстве отходом при перемещении может быть потеря времени при переносе артефакта из одной системы в другую. Например, ручной перенос кода между окружениями развертывания [7] ПО.

Для минимизации таких отходов следует использовать инструменты непрерывной интеграции / доставки (CI/CD) [8] .

В жизни мы часто сталкиваемся с ситуацией, когда дальнейшая «полировка якоря» уже не добавляет ценности продукту. К такого вида расходам можно отнести:

1. Дополнительные операции, например дополнительная полировка.

2. Дополнительное время обработки, например излишнее время закаливания.

3. Дополнительные ресурсы, например больший расход лака на покрытие.

Часто хватает здравого смысла, чтобы определить, какие операции или ресурсы избыточны, но иногда соотношение затрат и полученного результата не столь очевидно.

Для выявления ценности каждой операции проводятся лабораторные эксперименты, когда выявляются зависимости между стоимостью производства и потребительскими характеристиками, например тесты на прочность или стойкость к коррозии.

В цифровом производстве с потерями от лишней обработки борются похожим способом.

Улучшение качества проработки функции разделяется на этапы, и каждый этап тестируется на ограниченной выборке пользователей.

Результаты сравниваются с другой выборкой, у которой нет данного решения. Если эффект от улучшения есть, то «полировка» продолжается. Такой способ тестирования называется А/В-тестирование. (Подробнее об этом см. в п. 4.3.8.2.)

Этот вид потерь очень похож на потери при перепроизводстве, но тут речь идет о резервных складских запасах исходного сырья. Высокоэффективные производства держат только необходимый минимум запасов, перекладывая функцию резервирования на логистические компании.

В цифровом производстве мы сталкиваемся с потерями из-за лишних запасов в случае предварительной закупки или аренды неиспользуемой инфраструктуры.

Одно из решений проблемы – на моменте старта и масштабирования продукта использовать облачную инфраструктуру. Многие поставщики таких услуг, как правило, используют гибкую систему ценообразования, когда оплата производится в зависимости от актуального потребления ресурсов.

Этот вид потерь можно сравнить с потерями на транспортировку, но речь идет о временных затратах на перемещение компонентов/изделий и инструментов внутри производственной ячейки [9] . Например, перемещение рабочего от изделия к ящику с инструментами и назад.

Для минимизации отходов при перемещении создается среда, где не нужно тянуться за инструментами и тратить время на поиски.

В цифровом производстве отходом при перемещении может быть перемещение внутри рабочего места. Например, когда дизайн-макет переносится в приложение электронной почты для последующей пересылки.

Для минимизации таких отходов следует использовать:

1. Инструменты, объединяющие в себе несколько производственных этапов, например создание дизайн-макетов, их анимация и подготовка для верстки.

2. Инструменты с автоматической доставкой артефактов, например плагин для экспорта графического макета в хранилище компонентов для фронтенд [10]– части продукта.

Потери из-за дефектной продукции включают:

1. Расходы на возврат дефектного продукта или партии.

2. Расходы на утилизацию дефектного продукта.

3. Расходы в связи со снижением спроса.

Во избежание таких потерь внедряются системы контроля качества.

Подобный подход применяется и в разработке цифровых продуктов в нескольких видах:

1. Ручное тестирование, осуществляемое QA [11]– инженерами.

2. Автоматическое тестирование – когда создается ПО, имитирующее взаимодействие с пользователями.