7) обобщение передового опыта и оперативное решение проблем по качеству решается с помощью коллективных органов в структуре комплексной системы управления качеством продукции (постоянно действующая комиссия по качеству, совещание по качеству, группы управления качества в подразделениях, технические советы цехов, временные творческие коллективы и т. д.);

8) объектами управления в системе являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции.

К их числу относятся:

1) состояние конструкторской, технической, нормативно-технической документации;

2) качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;

3) качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;

4) качество организации и управления производством;

5) качество процессов производства и ритмичность работы;

6) хозяйственный механизм и его составляющие элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование и пр.);

7) качество управления персоналом на предприятии.

Внедрение комплексной системы управления качеством продукции на отечественных предприятиях имело большой положительный опыт по повышению качества продукции. Но при этом следует учитывать, что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию.

Среди недостатков, свойственных комплексной системе управления качеством продукции, следует отметить:

1) пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем УКП, а также в вопросах создания и комплектования подразделений по УКП подготовленными и инициативными работниками;

2) формальное отношение к организации систем УКП;

3) поверхностный анализ состояния дел в области качества продукции и такой же подход к созданию и наделению соответствующими функциями КС УКП, пренебрежение важнейшими принципами управления качеством продукции;

4) громоздкость системы, вызванную созданием большого количества стандартов предприятия, зачастую дублировавших друг друга;

5) выхолащивание и исключение из разрабатываемых документов ценных и необходимых положений для работы в области качества продукции при согласовании их с заинтересованными службами;

6) не все подразделения предприятий участвовали в работах по повышению и обеспечению качества продукции;

7) недостаточный уровень прослеживаемости материалов, деталей, узлов и продукции в случаях наличия у них дефектов и отказов;

8) забвение основополагающих принципов УКП на некоторых предприятиях в реальных условиях;

9) работу по УКП в рамках системы возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество»;

10) недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции;

11) неполный охват управления условий и факторов, влияющих на качество продукции;

12) недооценка роли учебы по УКП, что вело к непониманию работниками необходимости проведения работ в области качества продукции, важности соблюдения и исполнения стандартов предприятия;

13) неполное взаимоувязывание системы УКП с другими системами управления;

14) слабое методическое руководство со стороны отраслевых, головных и базовых организаций по УКП и стандартизации;

15) недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.

В системах УКП не нашли должного отражения значение и роль персонала в обеспечении качества продукции. Главным же недостатком следует считать то, что механизм комплексной системы управления качеством продукции не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкурентоспособной продукции высокого уровня качества со стабильными показателями. Но практический опыт показал, что именно такого рода системы являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использовании в управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством продукции.

В Японии работы в области качества продукции развертывались с более широким использованием методов контроля качества продукции. Особое место в начальный период стали занимать статистические методы контроля. В конце 1950-х гг. в Японии повсеместно в промышленность проник всесторонний внутрифирменный контроль качества. Он предусматривал проведение контроля со стороны всех работников фирмы, начиная от рабочих, мастеров и заканчивая руководством. С этого момента стало проводиться систематическое обучение всех работников методам контроля качества. В дальнейшем система обучения превратилась в непрерывную и постоянную систему воспитания у трудящихся уважительного отношения к потребителю и качественным результатам своего труда. При реализации всех мероприятий по обучению, воспитанию и внедрению систем контроля за качеством продукции в полной мере японскими специалистами учитывались и учитываются: