Учитывая результаты специальных исследований стабильности боя различных видов оружия, полигон в середине 50-х годов в своих технических отчетах по контрольным испытаниям серийного оружия не стал отмечать как недостаток случаи неудовлетворения заводской пристрелки требованиям НСД. Давалась оценка возможностям прицельных приспособлений в отношении обеспечения корректировки пристрелки. Полигон не рассматривал заводскую пристрелку, как претендующую на свою законченность, допуская возможность ее корректировки в войсковых условиях, что во многих случаях для вновь поступающего оружия предусматривалось и соответствующими руководствами службы. Метод же заводской пристрелки автоматов подвергался совершенствованию и в дальнейшем.

В 70-х годах эта работа завершилась автоматизацией процесса пристрелки с применением специального станка и электронной решетчатой мишени.

Техническая приемка готовых изделий с проверкой в полном объеме технологии каждого образца от предъявляемой партии организована на специальном конвейере с принудительным ритмом работы. По обеим сторонам движущейся с замедленной скоростью ленты, на определенном расстоянии друг от друга оборудовано около 10 контрольных точек с набором необходимых приборов и инструментов для производства определенных контрольных проверок и измерений. За время прохождения разобранного автомата через каждую контрольную точку контролер должен успеть произвести все необходимые проверки, предусмотренные технологией приемки. Проверяются основные размеры и узловые зазоры, определяющие правильность взаимодействия частей и надежность работы изделия.

На первой операции в процессе разборки автомата обращается внимание на внешний его вид, качественное состояние деталей, проверяется полнота и правильность сборки изделия, соответствие нумерации деталей номеру изделия, нанесенному на ствольной коробке. В технологическом паспорте проверяется наличие отметок о прохождении изделия по основным видам технологических испытаний (усиленные выстрелы, меткость, автоматика), а на самом изделии — наличие соответствующих клейм по этим испытаниям.

Все замечания по результатам контроля заносятся в технологический паспорт. Они учитываются при принятии решения о возможности допуска автомата в эксплуатацию или необходимости производства исправлений.

В начальный период настройки производства не сложные по способу устранения дефекты, не связанные с необходимостью переиспытаний после внесения исправлений, представителем заказчика разрешалось устранять тут же у конвейера. В дальнейшем этот порядок исправления был отменен, что не встретило особого одобрения со стороны руководителей производства. Министерство не поддержало ходатайство завода осуществлять сдачу продукции подобным способом, так как это снижало роль заводского технического контроля.

Самым ответственным моментом в приемо-сдаточном процессе являлся разбор выявленных отступлений от технических требований и принятие по ним решений. При нормальном ходе производства и стабильном качестве продукции этот процесс не создает затруднений для руководителя участка приемки, но бывают такие моменты, когда в затруднительном положении оказывается руководитель заводской приемки, а в процесс оценки качества выпускаемой продукции приходится включаться представителям центральных управлений.

На конвейере заказчика бывает особенно людно в конце отчетного месяца или квартала, когда подводятся итоги работы за длительный период. В это время здесь присутствуют для дачи пояснений и «защиты» качества продукции руководители производства, начальники механических цехов и сборочных мастерских, главные специалисты завода, конструкторы, представители службы технического контроля (ОТК). Бригадир приемщиков П.А. Левин представляет собравшимся каждое из забракованных им изделий. Представители завода должны при этом лично убедиться в достоверности причины браковки, выразить свое мнение и дать пояснения, сообщив одновременно заказчику о предпринимаемых в производстве мерах по предотвращению выявленных недостатков.

Разбор обычно начинается с изделий, не удовлетворяющих требованиям построительного чертежа по размерным характеристикам, затем идут неисправности, связанные с некачественной сборкой или изготовлением деталей. Допустимость отступлений по внешнему виду деталей оценивается по согласованным эталонам. На приемку могут предъявляться изделия и с отступлением от чертежа, но в этом случае должен представляться акт временной их допустимости, согласованный с представителем заказчика.

Бригадир представляет комиссии первый из отобранных им автоматов с превышением выступания зацепа выбрасывателя над зеркалом затвора. Точность выполнения размера по минимальному и максимальному выступанию зацепа выбрасывателя (1,7–1,9 мм) имеет важное значение для безотказной работы узла экстракции гильзы. В данном случае по максимальному размеру 1,9 мм зарегистрирована «убитость» размера. Первым к образцу подходит В. Д. Ложкин — зам. начальника ОТК. Он проверяет забракованный размер с помощью калибра, представляющего двухстороннюю лопаточку с толщиной пластинок 1,7 и 1,9 мм. Размер 1,7 мм проходит под зацепом свободно, как и должно быть, а размер 1,9 мм у него проходит под зацепом с трением.

— На пределе, — делает свое заключение Василий Дмитриевич. С ним никто спорить не стал, но бригадир приемщиков напомнил, что технология приемки возможность прохождения калибра 1,9 мм с трением не предусматривает и что это не первый случай подобного отступления от чертежа.

Второй автомат имел уже отступление по проходному калибру К1 при проверке канала ствола по минимальному размеру 7,62 мм. Гладкий калибр-пробка указанного диаметра при проверке контролером военпреда свободно через канал ствола не проходил, а застревал где-то в средней его части.