Очередной тревожный сигнал не заставил себя долго ждать. При контрольных полигонных испытаниях автомата из партии, изготовленной в начале 1952 года, сначала отмечено образование трещины в дереве ствольной накладки, а в конце испытания под этой трещиной — значительное выпучивание металла и трещина в стенке газовой трубки, а также разрушение сварки в месте крепления трубки с задним кольцом (арх. № 2269-52, стр. 198). Заводу, как всегда в подобных случаях, предложено срочно командировать на полигон своего представителя для получения автомата, в месячный срок исследовать причины дефектов и устранить их в производстве.

Установление причины не заняло много времени, сложнее было ее устранить, исключив повторение дефектов. Характер и место расположения дефектов на деталях ствольной накладки указывали и на причину их образования. Она состояла в эксцентричности удара затворной рамы о ствольную коробку в крайнем заднем положении, при котором происходило запрокидывание поршня вверх с ударом по стенке (гофре) газовой трубки. Степень повреждения трубки зависела от положения центра удара рамы о коробку, скорости удара и величины качки штока.

От завода требовалось устранение этой причины (арх. № 2271-52, стр. 11, 70), но конструктивная ее обусловленность препятствовала этому:

«Руководитель приемки, ссылаясь на ваши указания, предъявляет требования заводу об устранении эксцентричности удара затворной рамы о ствольную коробку, но как это сделать? — спрашивает главный конструктор завода В.И. Лавренов в письме А. Н. Сергееву. — Центр тяжести рамы расположен выше направляющих ствольной коробки, требуются серьезные изменения конструкции» (арх. № 2271-52, стр. 7).

Но дело не только в сложности переделки конструкции с сомнительными перспективами сохранения ее простоты. Конструктивная особенность размещения подвижных частей с выносом основной массы рамы за пределы ствольной коробки является положительной особенностью системы АК в другом весьма важном качестве.

Размещение подвижных частей внутри ствольной коробки в зоне, наиболее удобной для сбора порохового нагара и других загрязнений, поступающих из внешней среды, было чревато отрицательными последствиями для многих образцов оружия отечественного производства. В этом отношении полигонные испытания и войсковая эксплуатация штатного оружия до Судаевского периода с «глубинным» расположением частей накопили достаточный практический опыт.

Путь устранения эксцентричности ударов рамы конструктивными методами оказался нереальным, потребовался поиск других мероприятий, в том числе и в сфере технологии. Упрочнение газовой трубки по заднему кольцу было разработано на заводе еще до поступления сигнала с полигона (арх. № 2269-52, стр. 214).

Считалось, что при наличии данного упрочнения с одновременным повышением прочности ствольной накладки небольшое выпучивание металла газовой трубки по месту удара поршня, замечавшееся в конце исчерпания живучести системы, вполне допустимо, поскольку это не ухудшало служебных качеств автомата. В пользу такого мнения говорили и результаты осмотра всех ранее испытанных на заводе автоматов, которые имели набитость гофр газовых трубок с выпучиванием металла. Своевременно эти дефекты не обнаруживались, так как носили скрытый от свободного наблюдения характер. Не обнаруживали они себя и при работе оружия, так как не оказывали на нее никакого влияния. Аналогичное происходило и при специальных испытаниях автоматов с целью более глубокого изучения данного вопроса.

Однако, учитывая, что дальнейшее развитие дефекта по выпучиванию гофр ведет к образованию трещин в трубке и дереве ствольной накладки, признано необходимым усиление газовой трубки.

Автором автомата, конструктором М.Т. Калашниковым, предложено упрочнение трубки в зоне ударов поршнем методом кольцевого ее обжатия. Оно одобрено УСВ для испытаний на полигоне с одновременным выражением сомнений в отношении достаточности этого мероприятия (арх. № 2271, стр. 227). Разработаны и другие варианты.

Предпочтительнее из них оказались укорочение гофр трубки с введением наружного упрочняющего кольца и введение внутреннего кольца с более толстой стенкой (2 мм). Оба варианта обеспечивали необходимую прочность детали, но каждый из них имел либо конструкторские, либо эксплуатационные замечания, требовавшие большой проверки испытаниями (арх. № 2326-53, стр. 233). Работа по выбору лучшего из указанных вариантов упрочнения была прервана в связи с резко обострившейся ситуацией в текущем производстве, потребовавшей принятия срочных мер. В конце 1952 года, в самое сложное для производства время, на повторных заводских контрольных испытаниях вторично неудовлетворительную живучесть показала газовая трубка из-за образования трещин на гофрах (арх. № 2271-52, стр. 128).

Остановлена приемка валовой продукции. Она была возобновлена протокольным решением А.Н. Сергеева и А.И. Милехина (арх. № 2271, стр. 123) с условием в оставшийся до конца года 10-дневный срок закончить отработку и внедрить в производство упрочненную конструкцию газовой трубки.

В качестве временного мероприятия в ствольных накладках изготовленных автоматов под местом удара штоком решено ввести выемку глубиною 1 мм и длиною 20 мм с целью исключения возможных расколов дерева.

По итогам проведенных исследований в производство внедрен новый метод местного упрочнения газовой трубки — термообработка с применением токов высокой частоты (арх. № 2347-53, стр. 38). Этот вид закалки обеспечивал наименьшую глубину обезуглероженного слоя и величину деформации детали от термической обработки. При обычной закалке по штатной технологии происходило коробление деталей и большое искажение геометрических размеров. Одновременно осуществлено изменение положения гофр относительно вертикальной оси симметрии (поворот на 30 градусов) с таким расчетом, чтобы удар поршня приходился не на одну, а на две гофры. Ствольная накладка в окончательно собранном виде получила дополнительное упрочнение за счет применения для изготовления ее деревянной части березового шпона.