Как-то я разговорился с главным резьбошлифовщиком нашего завода Михаилом Власьевичем Давыдовым, большим специалистом своего дела. У нас были свободными несколько минут, и мы наблюдали за работой доводчиков гладких калибров. Высококвалифицированные токари-доводчики работали, как автоматы. Каждый из них доводил за смену 100 и более гладких калибров, а заводу постоянно не хватало их! Дело в том, что калибры 2-го и 1-го классов точности, о которых идет речь, имеют весьма малый допуск на изготовление и на износ: всего 2-4 микрона.

Естественно, что калибры, которыми измеряют точные отверстия, при серийном выпуске деталей быстро изнашиваются, и их списывают в брак контрольные пункты. Вот почему так напряженно работают наши доводчики, вот почему завод «Калибр» ежегодно выпускает полтора миллиона калибров, а их все равно не хватает. А ведь калибры делаются из дорогой легированной стали, их доводка требует большого мастерства, поэтому они так дороги.

– Хорошо бы сделать такой калибр, который не изнашивается, — сказал Давыдов.

— Да, неплохо бы, — ответил я. — Давай сделаем гладкие калибры из твердого сплава, а?

Михаил Власьевич задумался.

— Что же, попробовать можно, — наконец сказал он.

В то время на заводах почти не было алмазных кругов, твердый сплав предоставлялся заводам только в виде прямоугольных пластинок для резцов. Так что для того времени наше решение было довольно смелым. Но кое-что о твердых сплавах мы, конечно, уже знали, в частности, были уже знакомы с пластификатом.

Еще будучи в Горьком, на автозаводе, мы с начальником цеха Романовым надолго задержались в лаборатории твердосплавных фасонных дисковых резцов. Здесь работали всего трое: прессовщица, токарь и спекальщик.

Они делали фасонные резцы для автоматов и револьверных станков. О преимуществах такого резца нам рассказывать было не нужно, каждому понятно, что такой резец обработает без переточки в сто раз больше деталей, чем стальной. Кроме того, работая твердосплавным резцом, можно раза в три повысить скорости резания. Резцы очень похожи на те, какие в начале рабочей карьеры я делал когда-то на заводе «Пневматика». Но я точил их из быстрорежущей стали, а здесь их делали из твердого сплава! Было от чего прийти в изумление и остаться в лаборатории на лишние полтора-два часа. Мы остались и все увидели.

Как все это делалось? Прессовщица насыпала в форму порошок и прессовала из него круглую толстую лепешку. Мы знали, что эта лепешка представляет собой рыхлую массу, которая может рассыпаться в руках; чтобы получить твердый сплав, ее надо немедленно спечь. Однако здесь делалось по-другому: лепешку осторожно опускали в кипящий парафин с примесью каучука, парафин проникал в мельчайшие поры, и после остывания получалась настолько прочная и плотная масса, что ее можно было зажать в патрон или посадить на оправку и обрабатывать резцами, как обычный легкий металл!

Это был пластификат твердого сплава. Автор его — советский ученый В.П. Ивенсен. При нас токарь поставил такую лепешку на станок, произвел на бумажке какие-то расчеты и стал вытачивать профиль фасонного резца. На этот раз профиль был простой, и токарь быстро передал сырой резец спекальщику, — специальная печь для спекания твердого сплава стояла тут же.

В современных лабораториях процесс спекания обычно длится 23 часа. Не знаю, сколько времени занимал этот процесс на Горьковском автозаводе, но нас пригласили зайти на другой день, если мы хотим видеть до конца процесс изготовления фасонного твердосплавного резца.

На другой день в нашем присутствии токарь вскрыл и заточил фасонный резец. После остановки заточного круга я посмотрел на его маркировку на торце. Это был алмазный круг американской фирмы «Нортон». Производство синтетических алмазов у нас тогда только зарождалось, и на наших заводах не было алмазного инструмента широкого профиля. Горьковский автозавод — самое передовое предприятие страны — получал алмазные круги из Соединенных Штатов Америки за очень большие деньги. Но твердосплавный фасонный инструмент давал такой большой эффект, что все затраты оправдывались. Необычайную эффективность инструмента из твердого сплава я понял еще тогда и до сих пор считаю выгодным для нашей промышленности перевести почти весь инструмент на твердый сплав.

Токарь поставил заточенный фасонный резец на станок, на какой-то невероятной скорости буквально «чиркнул» им по заготовке и показал нам готовую деталь, предложив проверить ее по шаблону. Шаблон лег на деталь, как влитый.

Мы поблагодарили за науку и вышли из лаборатории.

— Да, настоящий инструмент делают мои земляки, нам еще до этого далеко! — с некоторой завистью сказал Романов.

Я крепко запомнил, что такое пластификат твердого сплава и каковы его возможности.

Мы с Давыдовым рассуждали так. Пластификат у нас есть. Я выточу заготовку гладкого калибра с отверстием под оправку, потом нам спекут ее в Институте твердых сплавов (ВНИИТС). Затем мы посадим заготовку на оправку, и Михаил Власьевич прошлифует ее зеленым карборундовым кругом с припуском на доводку. Я доведу алмазной пылью калибр до размера и посажу его прессовой посадкой на шейку хвостовика. Потом хвостовик вставим в ручку — и калибр готов к работе.