Дорабатывать трактор оставил только одного конструктора и его помощника, остальных послал в эллинг, там сейчас вовсю варят корпус, люди нужны. Варят в две смены, погода хорошая, световой день длинный. Открыли эллинг нараспашку — дым от сварки выдувает, хорошо. Еле успевают возить заготовки от цеха в эллинг.

Домна и конвертер работают уже неделю. Конвертер у нас новый, доработанный и немного больше по объему. Но скоро надо приступать к постройке третьего конвертера, конвертер такое дело — может неожиданно прогореть. Еще заметил, что работа металлургического комбината почти не требует моего вмешательства, сами все делают. Опыта набрались, даже к моим советам уже критически относятся.

Еще начинаем делать бронеплиты, тут уже без меня не могут. Сначала катаем лист двадцать миллиметров из низкоуглеродистой стали. Затем в специальной печи науглероживаем одну сторону. Потом в горячем состоянии еще раз прокатываем через прокатный стан — это тоже положительно влияет на прочность, и закаливаем с той стороны, которая была науглерожена.

Тут обнаружилась проблема — для раскроя листов обшивки мы используем гильотину. С трудом добились чтобы она могла резать лист толщиной десять миллиметров, но двадцать миллиметров ей будет точно «не по зубам». Да еще после закалки — там только абразив справиться. Но это кошмар — с нашими абразивными дисками это будет сплошное мучение. А бронелистов много — вся центральная часть полосой в три метра, кормовая оконечность — сколько получится. Только нос будет небронированный, но там ничего ценного — балластная цистерна, канатный ящик для якорной цепи, склады. И все это разделено водонепроницаемыми переборками.

С кормовой оконечностью сложнее — там много всего ценного, но идет изгиб корпуса. Закаленный лист длинной в четыре метра изогнутым не сделать. Но радиус изгиба борта оконечности довольно большой, попробуем уменьшить длину толстых листов до двух метров, может лягут.

По высоте бронепояс будет начинаться ниже ватерлинии, и заканчиваться на уровне верхней палубы. Фальшборт, подводная часть корпуса и носовая оконечность будет из листа десять миллиметров.

Это все хорошо, но чем резать эти плиты? Хорошо бы кислородную горелку. Кислород можно получать не только компрессорным способом, но и электролизом. У нас электротехнический цех уже освоил коллекторные генераторы постоянного тока. Двенадцативольтовых — уже сделали несколько штук, и вот еще сделали сварочный генератор постоянного тока, для ответственных случаев. Сварщики четвертого разряда экспериментируют с разными электродами, пытаются получить более качественный шов для труб высокого давления.

При разложении воды электролизом получается смесь кислорода и водорода, она отлично горит, если не взорвется, дает высокую температуру пламени. Все, делаю электролизерную горелку.

Удобная конструкция электролизера — пакет биполярных электродов, разделенных изоляционными вставками, пространство между электродами заполнено водой, которая и будет разлагаться электричеством. На каждую камеру нужно не менее двух с половиной вольт. У нас генератор на пятьдесят, чтобы был запас сделал восемнадцать камер — девятнадцать электродов. В воду надо добавить гидроксид калия или натрия, чтобы у воды было хорошая проводимость. И тогда для электродов не нужна нержавейка, в щелочной среде электроды из малоуглеродистой стали пассивируются, и служат довольно долго.

Размер электродов взял с запасом — квадрат в двадцать пять сантиметров, лист взял толстый — 4 мм, чтобы не коробило. Кузнецы тщательно выровняли и отшлифовали. Это чтобы хорошо прилегали изоляционные вставки из карболита. Стыки еще дополнительно промазали нитролаком. Стянули длинными болтами — основная часть готова.

Еще проблема — нет резины, нет резиновых трубок. Все трубопроводы — медные трубки. Чтобы иметь хоть какую-то подвижность горелки, из медной трубки сделали спираль — можно немного подвигать и понаклонять горелку. Еще нужны дополнительные приборы — водяной затвор, осушитель, питающая емкость с водой, со смотровым стеклом. Все это из бронзы сделали.

Все собрали, заправили электролитом, крутим — ничего не капает, аккуратно собрали. Дали напряжение — пошла пена. Отрегулировали ток, стало нормально — из сопла что-то шурует. Подожгли. Вах! Острый луч факела. Ой! Он на самом деле гораздо длиннее чем кажется, основная часть факела не видна, прозрачная такая.

Засунули в пламя кончик стального стержня. Стержень покраснел, пожелтел, побелел и оплавился. Хорошая температура! Но при этом железо выгорает немного, пламя окисляющее. Зато неплохо режет металл. Но только небольшую толщину — миллиметров пять. Пробовали разные формы сопла — смогли разрезать кусок листа в семь миллиметров. Этого мало — мы на гильотине можем десятку быстрее рубануть. Нужно по-другому — в кислородном резаке отдельное сопло подачи кислорода. Первая горелка разогревает металл, в струе кислорода из второго сопла железо сгорает. Газосварщики говорят — «сдувает».

Но у нас идет смесь кислорода и водорода, как их разделить? Делаем еще один электролизер. Но вставки-изоляторы там будут сложнее. Электроды будет разделять сепаратор — марля, пропитанная карболитом, мы такие делаем для аккумуляторов. Но в верхней части сепаратор сплошной. Это чтобы газы не смешивались. В верхней части два отвода — один для кислорода, другой для водорода. Из медной трубки спаяли два коллектора, вклеили в камеры. Теперь у этого электролизера раздельные выходы для разных газов.

Пока делали второй аппарат, у мастеров было исследование — «чего бы такого нагреть в жарком пламени». Все металлы плавятся, это даже уже не интересно. Графит не плавится — у-у-у, какой! Химики хотели нагреть какое-то вещество в пробирке — пробирка расплавилась, стекло закипело. Это стало интересно оптику и мастеру по электровакуумным приборам. Горелка стала очень востребована.

Тут я вспомнил, что пламя окислительное, а значит не самое горячее. Неужели? Сделали еще один гидрозатвор, но в него налили не воду, а стали наливать разные жидкие углеводороды. Температура пламени еще повысилась, стал виден весь факел, ранее невидимый. Нашли оптимальную смесь бензина и ацетона, температура стала максимальной, сталь быстро плавилась. Даже расплавили кварцевый песок без всяких добавок. Кварцевое стекло не получилось, но спекшаяся масса была полупрозрачной.