Я подумал: «Вот опять надо ждать, пока дизайнеры будут лизать и перелизывать макет» и предложил:

«Давайте мы начнём вычерчивать сечения поверхности и посмотрим, есть ли этот горб, а потом вместе с дизайнерами решим, как его исправить».

Слава Богу, с этим согласились, работы мы начали, а «горба» больше никто не видел.

Конструкция кузова была разработана за 6 месяцев с привлечением конструкторов бюро кузовов действующего производства и с работой в сверхурочные часы. Правда, эта спешка вышла нам боком.

Когда В. Поляков, тогда уже министр, осмотрел первый опытный образец и заметил, что замки дверей работают недостаточно чётко, он сказал: «Ну кто же на новый автомобиль ставит новые замки?». Очевидно, он хорошо знал, как долго и трудно мучились на ГАЗе с новыми замками дверей для автомобиля М-21.

Замки мы переделали, внеся некоторые изменения, поскольку место под замок было зажато на 4 мм.

Долго доводили конструкцию стеклоподъёмников, впервые применив 5-роликовую систему с двумя тянущими ветвями троса вместо одной.

Немало времени ушло и на доработку ограничителя открывания дверей и на доводку механизма регулирования наружного зеркала.

Доводка эта шла уже во время выпуска автомобилей на конвейере, а такое даётся гораздо труднее, так как иногда легче придумать новую деталь, чем пытаться устранить недостатки и при этом стараться не вносить в детали изменения, нежелательные в ходе производства.

Очень много времени ушло по 2105 на освоение и одновременную доводку конструкции клеящихся молдингов порога.

Вольно же было В. Красовскому – начальнику отдела методов обработки СКП – добиться внесения этого пункта в техзадание на автомобиль! Сам-то он уволился с завода, и эта работа шла уже без него.

Спасибо югославам с фирмы АСМ, что они быстро откликались на наши предложения. Когда было уже всё оговорено, югославы вышли с новым предложением – ввести на молдинг алюминиевую фольгу для предотвращения вредного внедрения слоя клея в материал пластмассового молдинга.

Но это вело к удорожанию молдинга. Для снижения стоимости молдингов наши конструкторы предложили сделать их пустотелыми, а на концах вместо простых срезов применить закрывающие наконечники, которые одновременно должны предотвращать отклеивание концов молдинга.

Это предложение было принято и началась отработка технологии. Для более надёжного поджатия молдингов к кузову югославы предложили применить прижимные ролики.

А надо сказать, что на главном конвейере в это время работали корейцы. Я увидел, что они вместо прокатки ролика просто наносят удар по молдингу этим роликом.

В ответ на моё замечание они сделали вид, что по-русски не понимают. Я показал руками, как надо работать, но по их глазам понял, что они и без меня это прекрасно знают.

К счастью, рекламаций по отклеиванию молдингов на ВАЗ не поступало.

На макете дизайнеров не было подробно проработано место вокруг фар – просто оставлен зазор для монтажа фар на передние крылья. Замечания конструкторов-кузовщиков на техническом совете по обсуждению макета были оставлены без какой-либо реакции.

А когда проводился осмотр первого опытного образца автомобиля, сделанного по разработанным чертежам, кузовщики вновь обратили внимание главного конструктора на то, что это место явно не доработано и выглядит даже хуже, чем на макете, потому что через этот зазор между крылом и стеклом фары просматривался фланец фары.

Главный конструктор предложил, что это место должны дорабатывать кузовщики. Я уже был готов к этому, поскольку знал, что надо спроектировать резиновый ободок вокруг фары. Причём такой, чтобы он плотно закрывал бы и фланец фары, и уплотнял бы стенки кожуха под фару в крыле.

Грязь и вода не должны попадать в это место. Может быть, надо даже предусмотреть в этом ободке специальные отверстия для осушения полости за ободком после дождя или мойки автомобиля при езде в сухое время.

То есть, предстоит длительная, а, может быть, и поисковая работа по доводке уплотнения этой зоны.

Поэтому теперь уже я в свою очередь оставил это предложение без какой-либо реакции.

Такой же по смыслу разговор о работе кузовщиков и электриков повторился в кабинете главного конструктора, когда разговор зашёл о том, что в зазор между блоком реле и предохранителей дождевая вода попадает в салон автомобиля.

Я сказал, что надо было предусмотреть нанесение герметизирующей мастики, как это сделано вокруг горловины отопителя. Меня тут же упрекнули, почему кузовщики не сказали об этом электрикам.

Тут хоть плачь от обиды, а если найдёшь силы, то лучше засмейся, чтоб на душе хоть полегче бы стало.

Ну хорошо, опытные образцы сделали, испытали, получили от испытателей «добро» и выдали чертежи на подготовку производства.

Но когда начался выпуск автомобилей на конвейере, вновь выявились те недоработки конструкции, которые были замечены ещё на первом образце. Это – наружное зеркало, ограничитель открывания двери, стеклоподъёмник.

Проще всего было с наружным зеркалом, его конструкцию мы разработали сами, ни у кого не подсмотрели, ни у кого не «слизали».

Выявилось, что на большой скорости корпус зеркала от давления воздуха прижимается к стеклу двери и водитель теряет обзор через это зеркало. Увеличили натяг пружины в шарнире зеркала, и дефект исчез.

А вот с ограничителем пришлось долго мудрить. Ограничители на автомобиле 2101 в самом начале выпуска были заменены на ограничители с автомобиля № 2 (как тогда назывался ВАЗ-2103).

Но и они имели дефект – при резком и чрезмерном открывании передней двери ограничитель разгибался, и кромка двери оставляла вмятину на переднем крыле, да и сама кромка двери сминалась.

Для автомобиля 2105 был придуман новый ограничитель с жёстким стержнем из стального прутка вместо прежней проволоки.

Всё вроде бы было ничего – и нагрузку увеличенную выдерживал этот ограничитель, и двери надёжно удерживал в открытом положении, но когда закрывали дверь, раздавался неприятный щелчок.

Долго искали причину, уменьшали высоту выступов на стержне, сглаживали кромки этих выступов. Ничего не помогало, а сделалось только хуже – открытая дверь стала самопроизвольно закрываться.

Только потом поняли причину треска: когда стержень при закрывании двери движется в пластмассовом корпусе ограничителя, подпружиненные шарики переваливаются через крайние точки диаметра стержня и с силой ударяются в противоположные стенки отверстий корпуса.

Хорошо бы сделать стержень квадратного сечения, но это технологически сложно. Пришлось ввести более жёсткий допуск на диаметр отверстий под стержень и под шарики.

Такой же «неявный и нечёткий» дефект проявился и в стеклоподъёмниках передних дверей в виде неприятного звука трения железа о железо. Это выявлялось не всегда и не на всех автомобилях, поэтому отыскать причину было непросто.

С большим трудом её всё же нашли – задевание двух ветвей троса стеклоподъемника друг о друга и задевание троса за край ролика. И лишь когда ветви троса раздвинули и устранили перекос роликов, дефект был устранён.

Много беспокойств принесла идея ликвидировать в стёклах передних дверях поворотные форточки. Одна из причин – улучшение видимости через наружное зеркало.

К тому же все новые автомобили зарубежных фирм имеют цельные стёкла передних дверей без поворотной форточки, и отставать от них неудобно.

А конструкторам, наоборот, хотелось оставить форточку, так как её открывание сразу даёт быстрый приток свежего воздуха в салон, не принося неудобств пассажирам на заднем сиденье.

И, кроме того, опускание и подъём цельного стекла, у которого передний край короче, чем задний, может привести к перекосу и к возможному заклиниванию стекла.

Был и третий довод у конструкторов – поскольку дизайнеры предложили на панели приборов ввести длинные щели для обдува и обогрева ветрового стекла вместо поворотных дефлекторов, как на автомобилях 2101 и 2103, то трудно обеспечить в салоне нормальное распределение воздуха.

Неизвестно каким образом, но эти внутренние споры конструкторов и дизайнеров дошли до производства.

И тут «включились» технологи СКП. Они стали настаивать: «Давайте скорее решение – будут форточки или нет?»

Мы отвечаем: «Подождите, проведём всесторонние летние и зимние испытания, тогда и дадим ответ». Технологи говорят: «Это нас не устраивает, давайте скорее решение, ведь нам надо вести подготовку производства».

Конструкторы говорят: «Ну, хорошо. Предположим, что форточки остаются, тогда что у вас меняется?». Ответ: «Ничего».

Конструкторы продолжают: «Ведь на автомобилях 2101 и 2103 форточки остаются. А если на 2105 форточек не будет, что тогда у вас меняется?». Подумали, отвечают: «Ничего».

Конструкторы спросили: «Тогда зачем же вам надо получить решение, да ещё поскорей?»

На этом и разошлись. А ведь, наверное, технологи были правы. Ведь если на 2105 форточек не будет, то надо будет пересматривать количество работников, занятых на их сборке.

Много неприятностей принесло и освоение новых воздуховодов в панели приборов для обогрева ветрового стекла. На опытном автомобиле всё было нормально, а на автомобилях, сделанных на конвейере, выявилось, что зимой ветровое стекло как раз перед лицом водителя очень долго не оттаивает.

Пришлось вновь делать эксперименты, вводя дополнительные лопаточки в воздуховодах, чтобы выровнять подачу тёплого воздуха в правую и левую части ветрового стекла (ох, уж эти детали, сделанные в экспериментальном цехе по «обходной» технологии!).

Наконец, за три-четыре серии новых опытных деталей нашли нужную форму лопаточек для устранения дефекта.

А когда смотришь на автомобиль 2105, то думаешь: это всё внутренние переживания конструкторов, а главное – это результат! Автомобиль получился красивый и снаружи и изнутри, более удобный, более привлекательный.

Это была уже более серьёзная проверка мастерства дизайнеров и конструкторов. И очень приятно, что не только покупателям автомобилей 2105 он нравится, нравится он и тем, кто просто смотрит на него.

Пожалуй, это самая высокая оценка труда разработчиков.

М. Рыжков, конструктор.

Запомнился случай с ВАЗ-2105, как с большим трудом осваивался зубчатый ремень. Импортные ремни работали отлично, а отечественные за сотню часов изнашивались до такого состояния, что остатки зубьев просто скатывались пальцами как грязь.

Проверили всё. И материал по заключению соответствующего института оказался даже лучше заграничного, и точность изготовления – на уровне…

Потом как-то мы с Ю. Маджановым сели разбирать фирменную документацию в оригинале. А там, где описываются свойства материала, отмечено, что допускается деформация столько-то ‰ (промилле). Мы глядь в наш документ, а там те же цифры, но в % (процентах)!

Разница в 10 раз, и не в нашу пользу!

Что оказалось? В институте при переводе нолик потеряли и получилось на деле, что наша резиновая смесь не в два раза лучше, а, наоборот, в пять раз хуже. Отсюда и все проблемы.

Потом это сделали как надо, и вопрос был снят.

Н. Савиновский, конструктор.

Когда появился двигатель 1,6 л для автомобилей 2106 и 21074, то с целью снижения шумности и повышения топливной экономичности возникла необходимость в снижении передаточного числа главной пары с 4,1 до 3,9. Это обеспечивалось соответственно числами зубьев шестерён 41/10 и 39/10 гипоидных передач.

Казалось, всё логично. Но в то время в Тольятти как раз проходил семинар, организованный ВАЗом совместно с американской фирмой «Глиссон», специализирующейся на проектировании и производстве гипоидных передач. Участвовали специалисты со всех автозаводов и научно-исследовательских институтов России.

Посчастливилось и мне участвовать в работе этого семинара, единственного по данной теме за долгие годы работы на ВАЗе. Семинар открылся 13.04.76. Со вступительным словом выступили главный инженер МСП Н. Головко и руководитель американской делегации г-н Лиман.

Во время перерыва я подошёл к г-ну Лиману и попросил его оценить нашу гипоидную передачу с числами зубьев 39/10 (т.е. i = 3,9).

«О, это будет очень шумная передача, особенно по понедельникам, ведь в России понедельник – день тяжёлый!» – пошутил Лиман.

И добавил: «Лучшие числа зубьев – 43/11 (тоже 3,9), а для США лучше всего 47/12 (тоже 3,9) – шума вообще нет!».

В итоге мы остановились на передаче 43/11 как компромиссе между уровнем шума и прочностью, и сейчас эта передача стала основной для классических автомобилей ВАЗ.

Основным моим помощником в создании новой главной пары был инженер-конструктор В. Брянцев.

В последующие годы с целью снижения шумности автомобилей 2106 и 21074 было принято решение ещё уменьшить передаточное отношение главной пары до 3,7 и 3,5.

Однако при этом, если сохранить балку заднего моста, картер редуктора и коробку дифференциала, ведомая шестерня становится тонкой, склонной к короблению и, следовательно, шумной.

Ещё раньше, анализируя конструкцию ведущих мостов японских легковых автомобилей, я обратил внимание, что японцы, максимально облегчая детали автомобиля, ведомые шестерни главных гипоидных передач всё же делают массивными, что обеспечивает их бесшумность.

Этот опыт я вложил в создание ведущего моста с передаточным отношением 3,7 и 3,5. Но при этом появились новая коробка дифференциала, картер редуктора и балка заднего моста.

С конструкцией нового моста, который имел индекс 21073, познакомили технического директора М. Фаршатова. Он решил: «Нет, осваивать не будем, дорого. Тем более что вскоре переходим на переднеприводные автомобили».

Так эта разработка и осталась только на бумаге, а жаль. Многие проблемы с шумом редуктора заднего моста были бы решены. Ведь «классические» автомобили сходят с конвейера ВАЗа и по сей день.

Помощниками в этой разработке у меня были инженеры-конструкторы В. Юдахин и Т. Рублёва.

Г. Мирзоев.

Всё семейство «пятёрки», в отличие от «01», «02» и «03» автомобилей, было унифицировано больше, чем все предыдущие.

Нормально сделанный автомобиль должен быть компромиссом среди многих подразделений завода, удобен и нужен всем: от потребителя до производителя. В рамках этого нужно сделать автомобиль, который не похож, а с другой стороны – унифицирован. Именно эту задачу мы и поставили перед собой в рамках «пятого» автомобиля и успешно с ней справились.

Это было признано итальянцами, нашими учителями, которые знали этот автомобиль лучше, чем мы. Но даже они были удивлены: мы сменили только навесные детали и получили, если поставить рядом с автомобилем ВАЗ-2101, совершенно новую модель. Она совершенно не воспринималась как тюнинг «01» автомобиля!

А итальянцы то ли не захотели, то ли не смогли сделать то же самое: они поменяли кузов автомобиля целиком на 131. И когда они сопоставили свой результат с нашим в Центре стиля, то были поражены и открытым текстом сказали: «Поздравляем! У вас это хорошо получилось!»

Да и затрат по сравнению с итальянцами у нас оказалось меньше. Естественно, ведь мы сохранили производство кузова, изменив лишь капот, крылья и двери.

Окончательно объём изменений автомобиля был определён осенью 1976 года. До этого были, конечно, какие-то наработки. К примеру, очень долго руководство завода не соглашалось на замену дверей – мол, дорого.

Двери – это уже последний этап. Когда «трогать» их нам всё же разрешили, можно было изменить форму боковины. Если сравнить «пятёрку» с «01» автомобилем, то она уже более пластичная, более «надутая».

Существует закон: если поменял какую-то деталь, то вокруг неё обязательно всё должно поменяться. Насколько глубоко эти изменения можно «растворить» в старом кузове – в этом весь вопрос.

Если «растворить» на 100 мм, то очень трудно сделать, чтоб эта фара, к примеру, была органична со всем остальным. Можно изменения дотянуть до ветрового стекла, а можно сделать до заднего бампера. И когда делаем это растягивание от переднего до заднего бампера, тогда получается что-то законченное, а не вписанное, вставленное в чужеродную поверхность, чужеродную форму.

Пошла какая-то подштамповочка или какое-то ребро – куда оно ушло? Оно должно откуда-то выйти, куда-то прийти и чем-то закончиться.

Когда же идёт изменение чисто местное, работать бывает очень трудно.

Почему такая борьба шла за двери? По одной простой причине. То, что пошло от фары, должно уйти в кузов, слиться с ним.

«Семёрка» шла практически параллельно как «люксовый» вариант «пятёрки». По освоению у неё был годовой сдвиг по сравнению с «пятёркой».

Считалось, что ВАЗ-2101 – это базовый автомобиль, а ВАЗ-2103 – это его «люксовый» вариант. Но там было два разных кузова, хотя и были они достаточно сильно унифицированы.

И всё же они были разные, даже без навесных деталей – у них длина была разная. Общей была лишь средняя часть кузова, а вот передний и задний «хвосты» в конструкции отличались.

Мы поставили задачу: сделать один каркас кузова для всего семейства «пятого» автомобиля.

А отличия для люксовой модификации должны быть достигнуты мелкими «штрихами» как снаружи, так и внутри автомобиля.

Сначала предполагалось только поменять решётку радиатора на «люксовую» по сравнению с 2105. Но достигнуть желаемого эффекта не удалось. Блок-фары брали на себя основную эмоциональную нагрузку своими бликами и блеском. Попытка заменить их четырьмя круглыми фарами также не принесла успеха – автомобиль выглядел более бедно, чем с блок-фарами.

И уйти от этого пришлось, применив кардинальную меру – принципиальное создание вот этой решётки «а ля Мерседес», которая несколько даже затмила те фары, которые были на «пятёрке».

Пришлось изменять и капот, увязав его с новой решёткой. Вот так и возник внешний вид «семёрки». Но игра стоила свеч, потому что автомобиль получился необычным и достаточно оригинальным. И до сих пор он смотрится нестандартно, обращает на себя внимание.

Да и по интерьеру он заметно отличается от «пятёрки» – там более полная панель приборов. На заднем сиденье появился подлокотник, как на «шестом» автомобиле. Передние сиденья с эргономичными высокими спинками.

Таким образом удалось, используя один кузов, чётко различить внешне, за счёт навесных деталей и отделки, автомобили семейства ВАЗ-2105 «Стандарт» и ВАЗ-2107 «Люкс» (вместо 2101, 21011, 2103 и 2106 соответственно).

При этом автомобили отвечали всем новым международным требованиям безопасности и существенно рационализировали кузовное производство.

В качестве базовых двигателей использовались двигатели 1,3 и 1,5 литра. Сборка семейства автомобилей ВАЗ-2104, 2105 и 2107 была организована на второй нитке главного конвейера вместо 21011, а на третьей нитке конвейера вместо ВАЗ-2103 был увеличен выпуск ВАЗ-2106.

После выхода ВАЗ-2107 между ним и «шестёркой» появилась конкуренция. Оба автомобиля пользовались большим спросом.

Прошли годы. К гамме классических автомобилей добавились переднеприводные ВАЗ-2108, потом ВАЗ-2110. «Шестёрка» стала вдруг конкурировать не с 2107, а с 2105, попав в одну и ту же ценовую нишу. И, несмотря на свой почтенный возраст, стала душить 2105. Ведь ВАЗ-2106 стал самым дешёвым автомобилем, несмотря на свою «люксовость».

И тут же пошли разговоры, что ВАЗ-2105 утратил популярность. Вот такие бывают метаморфозы.

На ВАЗ-2107 впервые в нашей стране были установлены пластмассовые бамперы, в отличие от ВАЗ-2105, где были установлены алюминиевые. Это был тот ход, который предварял установку таких бамперов на ВАЗ-2108.

Опыта работы по пластмассовым бамперам у нас практически не было, не считая боковых пластмассовых накладок на ВАЗ-2106 из АБС, которые рассыпались при любом прикосновении с препятствием, в особенности при отрицательных температурах.

Решение усложнялось тем, что в СССР не выпускалась пластмасса, пригодная по своим характеристикам для бампера. Да ещё дизайнеры настаивали на том, что для композиционной поддержки хромированной облицовки радиатора верхняя полка бампера должна быть тоже хромированной, ведь только на ней сохранился хром на автомобиле.

Задача хромированной накладки после долгих и упорных поисков была всё же решена, да ещё получила авторское свидетельство на технологию её изготовления.

А самой пластмассой пришлось заниматься и при производстве автомобиля. Появился дефект разрушения бампера без всяких видимых причин. Оказалось, что если на него попадает низкооктановый этилированный бензин (который на заводе найти сложно), то через некоторое время бампер разваливается сам по себе.

Пришлось срочно менять рецептуру, технологию, состав…

Говоря об интерьере, нужно помнить, что первый «зрительный удар» наносит панель приборов. Второе – это обивка дверей, третье – это сиденья.

Если панель и обивка – это в основном эстетические элементы, то сиденья должны сочетать эстетику с комфортом и безопасностью.

Уже упоминалось, что была разработана принципиально новая конструкция сидений в связи с необходимостью замены импортных кокосовых очёсов на пенополиуретан. Задача была не из простых.

Комфорт посадки человека на сиденьях зависит от удельных давлений на отдельные участки тела, соприкасающиеся с сиденьем.