Если бы каждая партия приходила с ярлыком, сообщающим нам долю дефектных изделий в ней, проблемы не возникло бы. Мы достигли бы минимальных средних полных затрат, помещая каждую партию, одну за другой, справа или слева от точки равновесия и применяя от партии к партии правило «все или ничего».

Но партии не промаркированы. Вместе с тем в состоянии хаоса существует некоторая корреляция между качеством изделий в выборке и оставшейся частью партии. Поэтому в состоянии хаоса можно испытывать выборки и с помощью некоторого правила принимать решение о том, посылать ли оставшуюся часть в производство полностью или проводить отбраковку. Выборки при любом правиле их использования будут приводить к тому, что некоторые партии попадут не на ту сторону от точки равновесия, следствием чего будет максимизация полных затрат для неправильно идентифицированной партии.

В состоянии хаоса можно было бы склониться к 100 %-ному контролю. В таком решении есть определенный смысл, однако мы рассмотрим альтернативную процедуру, предложенную Джойс Орсини).

Правила Джойс Орсини. В состоянии хаоса простой альтернативой 100 %-ному контролю выступают правила Джойс Орсини [100] . Эти правила легко использовать. Они значительно уменьшают средние полные затраты по сравнению со 100 %-ным контролем. Сопоставление со 100 %-ным контролем целесообразно, поскольку его средняя стоимость нам известна: это k1 + kp на изделие. Вот эти правила:

Выборки объемом n = 200 обеспечат текущий учет качества входящей продукции. Удовлетворяющей целям формой текущего учета может стать карта числа обнаруженных в каждой выборке дефектных изделий. Для такой карты можно порекомендовать объединять несколько выборок, идущих подряд, чтобы иметь в каждой точке для среднего примерно от трех до четырех дефектных изделий. Текущие записи расскажут вам о колебаниях качества изо дня в день. Подобная информация будет полезна вам и вашему поставщику для идентификации его проблемы. Вы также поймете, действительно ли входящее качество находится в состоянии хаоса или вопреки ожиданиям может с небольшими потерями удовлетворять условию 1 или условию 2.

Конечно, на следующей неделе было бы возможно и даже легко улучшить результаты – в смысле критериев Джойс Орсини. Мы могли бы выяснить, каково было в прошлом распределение доли дефектных во входящих партиях. К сожалению, это малоинформативно, поскольку в состоянии хаоса не существует предсказуемого конкретного распределения. Если бы мы знали распределение входящих партий, мы не находились бы в состоянии хаоса.

Процедура, которую легко описать и которая приводит почти к минимуму средних полных затрат при любых обстоятельствах, – это последовательный план Френсиса Энскамби [101] . В случае если все предшествующие предположения не работают, Энскамби предлагает последовательно отбирать из партии выборки, первая из которых должна быть объемом

где N – это объем партии, а последующие выборки должны иметь объем n = k2/k1. Следует продолжать эту процедуру до тех пор, «пока либо полное число обнаруженных дефектных изделий не станет меньше числа проверенных выборок, либо вся партия не будет проверена».

К сожалению, правило Энскамби довольно трудноприменимо на практике.

Изложенную выше теорию и предложенные правила можно было применить при ремонте и замене деталей у потребителя (или в ремонтных мастерских), если бы мы знали величину затрат. Единственная трудность состоит в том, что, когда ваш продукт достиг потребителя, непосредственная стоимость ремонта и замены – это лишь малая часть стоимости дефекта. Потеря бизнеса в будущем из-за неудовлетворенного потребителя или из-за потенциального потребителя, узнавшего о случившемся, может быть огромна, и, к несчастью, ее невозможно оценить.

Потребность в простоте использования. Любое правило должно быть простым в применении. Полные затраты должны учитывать затруднения, связанные с практическим применением правил, и значительные потери, сопутствующие любому плану, для реализации которого хотя бы время от времени требуется участие специалиста в области статистики. Правила Джойс Орсини в этом отношении одни из самых простых.

Неудобства, связанные с переменной рабочей нагрузкой. Все правила, в которых проверка оставшейся части изделий связана с результатами контроля выборки, независимо от цели применения имеют общий недостаток. Все они порождают неудобства из-за переменной рабочей нагрузки в процессе контроля. Более того, и так уже испытывающий огромную нагрузку производственный менеджер получает дополнительную головную боль – нестабильный ритм получения входящих деталей. Он может требовать и получать детали независимо от того, проводился контроль или нет, есть ли дефектные изделия или нет, и это может разрушать составленные планы контроля. Исключение возможно, лишь когда число поступающих изделий столь велико и уровень качества столь низок, что команда контролеров большую часть времени занята проверкой выборок и остающихся частей партий.

Никогда не оставаться без информации. Правило отсутствия контроля не означает езды в темноте с выключенными фарами. Следует просматривать все входящие материалы (возможно, с пропуском некоторых партий) с целью получения информации и сравнения фактической поставки с отгрузочными накладными поставщика, контроля проведенных им испытаний и прилагаемых контрольных карт. Если имеются два поставщика, ведите записи отдельно для каждого.

Следующий совет (уже предлагавшийся в пункте 4 главы 2) – перейти для каждого изделия к одному поставщику на основе долговременных взаимоотношений и работать с ним над совершенствованием входящего качества.