Караван со стенами из гладкого алюминия часто стоит немного дороже, чем такой же, построенный из сэндвич-панелей с теснённым алюминием. Чтобы предотвратить гофрирование алюминиевого гладкого листа, его толщина составляет уже около 0,8 мм. В результате фургон, изготовленный из гладкого листового металла с длиной кузова 6 метров, примерно на 20 килограммов тяжелее, чем такой же жилой прицеп из теснённого металла. Стены такого каравана также чувствительны к внешним механическим воздействиям, но отремонтировать его легче. Для этого применяются те же самые материалы, что и при ремонте кузова автомобиля.

Рисунок 3.2. Слева – сэндвич-панель, изготовленная с применением тисненого алюминия. Справа – прицеп из гладкого алюминия.

Рифленый алюминий применялся в 50-х годах прошлого века. Например, компания «Westphalia» изготавливала жилой прицеп с такими бортами. Но на сегодняшний день увидеть такой трейлер достаточно сложно.

При изготовлении сэндвич-панелей может применяться армированный стекловолокном пластик (GRP). Стекловолокно и смола образуют наружный защитный слой изделия толщиной от 1,0 до 2,0 мм. В процессе эксплуатации он выдерживает легкие и средние удары без повреждений, что придает ему атрибуты ударопрочного материала. Стекловолокно можно проломить только с применением значительной силы. Чаще всего его применяют для крышных сэндвич-панелей, защитных передних кожухов караванов. Но такая панель будет еще тяжелее, чем аналогичные из алюминия.

Производство сэндвич-панелей начинается с расстеленного наружного пластика или алюминия, на который наносится клей и укладывается каркас будущей стены. Надо сказать, что деревянный каркас уже предварительно собран и склеен. В нем предусмотрены ребра жесткости, закладные под окна, двери и технические лючки. В пустоты, между ними укладывается утеплитель. Завершает операцию по изготовлению сэндвич-панели наклейка внутренней декоративной обшивки. После этого вся конструкция отправляется под пресс. Когда панель высыхает в ней вырезаются отверстия под окна, двери, технические лючки. После этого готовую продукцию складируют и хранят в вертикальном положении

Рисунок 3.2. Слева – деревянные закладные. Справа – готовая сэндвич-панель с вырезанными техническими отверстиями.

В отличии от стен, сэндвич для пола производится немного по другой технологии. Прочность достигается с использованием усиленных деревянных лаг по всему периметру, обработанных с наружной стороны. Вся панель склеивается при помощи специального клея. Огромное преимущество такой технологии – это то, что пол легкий и теплый. Недостаток – при серьёзном нарушении целостности покрытия пола происходит расслоение внутреннего слоя фанеры.

Следует сказать, что современные производители собирают жилые прицепы уже из готовых сэндвич панелей, которые поставляются с других предприятий, специализирующихся на их изготовлении. Так же, на сборочный завод, поступают и другие комплектующие от сторонних производителей. Это могут быть окна, двери, люки, оптика, кухонное и сантехническое оборудование, системы отопления и прочее. Так же на производство караванов поступают отдельно лонжероны шасси, комплекты тормозов – наката, колеса и.т.д.

Жилой прицеп строится как-бы «наоборот»: сначала ставится мебель и все внутреннее оборудование, а потом монтируются стены и крыша. Но все начинается с шасси будущего каравана: монтируется лонжеронная рама, к которой крепятся оси – как одно, так и двуосные. Все зависит от производимой модели каравана. Далее крепится, колеса, устанавливается дышло с головкой для тормоза – накатом и монтируется сама система тормозов. Затем на готовое, собранное шасси, устанавливается несущий пол будущего жилого прицепа и устанавливаются спереди и сзади опорные ножки. При необходимости прокладываются электрожгуты от дышла, до ввода в колодку жилой зоны. После этого прицеп переворачивают и производится разметка мест, где будет установлено внутреннее оборудование. Раскладываются основные жгуты электропроводки, монтируется водопровод, баки и бойлер для воды, и все необходимые коммуникации. Производятся необходимые дополнительные подготовительные работы для последующего монтажа мебели и стен.

Рисунок 3.3. Этапы производства. Слева – установленное одноосное шасси. Справа –перевернутый прицеп и разметка оборудования.

Тем временем в другой части завода-изготовителя собираются и проверяются на готовность к установке столярные изделия каравана. Это: кухонное оборудование, шкафы для одежды, спальные места, различная мебель и.т.д. Вся мебель производится из облегченной фанеры, толщиной 12 – 15 мм. Если обратить внимание на фурнитуру (петли, замки и пр.), то они отличаются от бытовых таких же изделий. В караваностроении применяются специальные комплектующие именно для облегченной фанеры. 6 Готовые мебельные блоки перемещают на линию сборки жилых прицепов. Пока не установлены стены, монтируется внутреннее оборудование: душевая кабина, туалет, холодильник, кухонная мойка, спальные места и прочее. Имейте ввиду, что мебель жилого прицепа, выполняет функцию несущего, скрепляющего элемента всего каравана. Далее продолжается прокладка электрических кабелей, воздухопроводов системы отопления и газовых коммуникаций. Устанавливаются дополнительные вертикальные и горизонтальные перегородки.

Рисунок 3.5. Слева – установка мебели на пол прицепа. Справа – завершен монтаж мебели.

Прежде, чем установить стены, на них монтируют навесные детали и полочки, которые не будут соприкасаться с никакими вертикальными поверхностями и стенками, например, с вертикальной панелью душевой кабины или шкафа. Так же возможна установка радиаторов жидкостного отопления, если такое предусмотрено моделью каравана. 7 Когда все готово, происходит монтаж стен каравана.