4. Организации технически грамотной эксплуатации оборудования со стороны эксплуатационников (рабочих).

Качественная уборка станка, применение только регламентированных технологией масел, смазочно-охлаждающих жидкостей.

5. Централизованном плановом проведении работ по регламентированному техническому обслуживанию металлообрабатывающего и электротехнического оборудования в соответствиии с графиками ППР,

6. Своевременном контроле оборудования на кинематическую точность, восстановлении точности оборудования путем регулировки и замены отдельных деталей и узлов.

7. Выполнении организационных мероприятий по остановкам оборудования на техническое обслуживание или снятия с линии для капитального и среднего ремонта.

8. Плановом проведении работ по модернизации и замене физически изношенного и морально устаревшего оборудования.

9. Ведении работ по паспортизации оборудования.

10. Выполнении условий «Морального кодекса ремонтника» – из опыта ВАЗа.

а) Приспособления.

Обрабатываемая деталь устанавливается в приспособление и крепится в нем; при этом, каждая последующая деталь должна устанавливаться строго в определенное положение, надежно базироваться.

Неправильная установка и базирование детали, ненадежное крепление, неправильное положение приспособления относительно режущего инструмента приводит к забракованию детали, нарушению нормальной работы режущего инструмента, его поломке.

Следовательно, для нормального протекания процесса резания, обеспечения качественной обработки детали необходимо соблюдать следующие условия:

1. Точную установку и выставку приспособления на станке относительно инструментального шпинделя.

2. Надежное крепление приспособления на столе станка;

3. Качественное состояние опорных базовых поверхностей приспособления, обеспечивающих правильную установку детали;

4. Надежное крепление детали в приспособлении (при этом не должна наблюдаться деформация детали от усилий зажима, – так как при отжиме будет нарушена геометрия обработанной поверхности).

Современные приспособления, оснащенные пневматическими, гидравлическими, электромеханическими, электрическими (магнитными) приводами представляют собой сложные устройства.

Работа их в соответствии с заданными требованиями ограничена по времени в определенных пределах.

Рассмотрим основные элементы приспособлений, которые подвергаются изменениям в процессе эксплуатации, приводящим к разрегулированию процесса в качественном отношении.

Опорная поверхность приспособления обычно выдерживает весь срок работы без существенных нарушений геометрии, влияющих на точность обработки детали; надежность крепления приспособления к столу станка, особенно в серийном или массовом производстве, обычно также гарантируется.

Наиболее уязвимыми местами приспособлений являются базовые поверхности (опорные планки, призмы, направляющие втулки и т. д.) и детали привода, в том числе поверхности зажимных элементов.

Указанные поверхности подвержены износу и требуют тщательного внимания и ухода.

В конструкции приспособлений предусмотрена возможность восстановления или замены базовых деталей и деталей привода, однако, нет четко разработанных рекомендаций (нормативов), указывающих срок эксплуатации данных деталей, без нарушения геометрии рабочих поверхностей от износа, здесь просматривается 2 пути: один, – теоретические исследования и подготовка рекомендаций на базе интенсивно развивающейся науки – триботехники, второй, – практический опыт, определение норм расхода всех видов оснастки на 1000 выпускаемых изделий, введение централизованной системы планово-предупредительного ремонта, которая разработана не на всех предприятиях и очень медленно внедряется в жизнь.

Поэтому еще очень часты остановки производства, забракование деталей по вине вышедших из строя отдельных элементов приспособлений.

Очевидно, что уже при проектировании приспособления, в его паспорте, конструктор обязан указать детали и элементы подлежащие периодической замене.

При этом срок службы приспособления должен устанавливаться с учетом проведения планово-предупредительных ремонтов.

К сожалению, еще часты случаи, когда выход из строя того или иного элемента приспособления приводит к заказу его дублера (налицо явно неоправданное расточительство, необоснованная загрузка мощностей инструментального цеха).

Для того, чтобы производить ППР приспособлений в цехах основного производства, необходимо иметь хорошо организованную техническую службу, которая создается на базе цехового технологического бюро и механического участка по ремонту оснастки.

В последнее время интерес вызывает служба ОАЭСП (отдел анализа эффективности средств производства) централизованная в целом по заводу (опыт ВАЗа).

Бюро технического обеспечения производства (БТО), будем так называть цеховое технологическое бюро, организовывает и проводит работу по ППР оснастки (указанная работа является основной функциональной обязанностью БТО, о других обязанностях будет сказано ниже).