Оставалось только удивляться тому, насколько же это простая и сложная одновременно деталь - двигатель. Механически она довольно сложная, однако, если посмотреть придирчиво - ничего заоблачного нет. Обычный металл, обычные детали. Вполне возможно, опытный токарь смог бы даже сделать самодельный ДВС. Да, далеко не фабричного качества, но работающий и пыхтящий.

Объёмная штамповка позволяла существенно увеличить темпы выпуска деталей. Я наблюдал за тем, как детали утащили на закалку. Да, долговечность деталей прошлого поколения была крошечной - из-за отсутствия или низкокачественной закалки. Известные машины Л-1, они же копии американского бьюика двадцатых даже не смогли доехать до Москвы в своё время. Именно на их основе решено было делать ЗИС-101 и впоследствии ЗИС-110, куда более качественные.

Началась работа над двигателем. Что есть по сути налаживание нового производства? Обучение людей? Нет, не в полной мере. По большей части новое производство - это смена технологий. То есть, допустим, вот есть станок - на нём изготавливают детали для двигателя захар-иваныча, ЗИС-5. ЗИС в этом плане очень удобен - двигатели собственного производства ставят. На станке шлёпают детали двигателя, шлёп, человек достаёт длинными щипцами ещё горячую заготовку и складирует её на конвейерную ленту, она уезжает дальше. В нашем случае даже этого нет - детали автоматически извлекаются из пресс-формы и подаются на конвейер. Человек убирает окалину, следит, чтобы станок шлёпал детали правильно и не портил в процессе. Если деталь вдруг неправильно встанет под пресс - линию не останавливают. Дело в том, что из мощной электроиндукционной печи детали идут горячими. И в процессе прессовки остывают - если остановить конвейер - все детали на нём уходят в переплавку. Потому что они остынут, пока будет стоять конвейер. Нет, бракованную деталь просто убирают с конвейера специальные люди. Они должны наблюдать и знать, как должна выглядеть деталь.

Станок грохнул, я думал, с ног свалюсь - пыхнул жаром. Раскалённые добела заготовки пошли по конвейеру и началась работа. Многотонный пресс опускался на них легко, выдавливая словно пластилин.

Налаживание нового производство - это монтаж оборудования, пресс-форм, линии обработки с конвейерами для последовательной подачи заготовок. Вот это и есть создание производства. А рабочие... они как выпускали те жедтали, так и выпускают их. Ничего для людей не изменилось. Пресс-формы работали, выдавая деталь за деталью. Стало намного меньше операций по точению, зато штамповочное производство мы переоснастили полностью. И большие и маленькие станки заменили более совершенными - с автоматическим сбором заготовок и отходов производства, более мощными и масштабными.

Я стоял в цеху и наблюдал за этим царствием огня и стали, пресс методично опускался на раскалённые заготовки, после чего они сортировались и ехали по конвейерной ленте, падали на наклонную панель и оттуда переезжали на ещё одну металлическую конвейерную ленту, едущую довольно медленно. Горячие металлические детальки остывали в процессе движения, после чего падали уже в кучу к другим деталям. Это первичная обработка. Заготовки имели форму деталей, но ещё не были ими, это черновая обработка, так сказать. Холодный металл слишком непластичен и разрушится, если его настолько сильно трансформировать. Заготовки езжали к прессу холодной штамповки. Я пошёл вместе с ними к прессу, пробравшись к рабочей зоне и наблюдая за тем, как происходит работа. Холодный пресс был намного больше и мощнее горячего - он выдавливал уже остывший металл, и при этом работал с большими заготовками, сильно нагруженными деталями - элементами рамы и подвески, мостами, опорами.

На заготовки опускался пресс, превращая их окончательно в нужные детали - кое-где делались углубления, где-то выемки, часть детали срезалась. Деталь приобретала конечную форму со всеми мелкими техническими элементами. Последний шаг - её везли на закалку и отпуск.

Новое оборудование для закалки токами высокой частоты, электроиндукционной вместо огневой, позволяло повысить ресурс деталей в три-четыре раза по сравнению с хреново закалёнными деталями первых захаров.

И наконец, я пошёл смотреть на сборку. Одной из вещей, которые активно производились на нашем заводе и поставились в ЗИС, были конвейерные ленты, которые перевозили детали из цеха в цех. И на сборку детали привозились на конвейерах, уже рассортированные по специальным поддонам. Сборщики - преимущественно молодняк, работали активно. Пока никто не видит - то есть пока один я наблюдал за их работой, было заметно, что они работают спустя рукава. Мне пришлось слегка увеличить производительность их труда путём поставки специальных инструментов. Гайковёрты и шуруповёрты.

Сборка была отвратительной, если уж честно. Да, детали изготавливались на нашем оборудовании очень точные и массовые, вполне на уровне автопрома семидесятых годов, то есть расцвета автопрома СССР, но вот то, как собирали двигатель из деталей, заставило меня ужаснуться. И я пошёл к Лихачёву.

– Иван Алексеевич, можно вас?
– я выловил его в цеху металлорезки, шум стоял знатный. Лихачёв кого-то распекал.

– Да?
– он говорил громко, видно, уже устал от шума.

– Пойдёмте отсюда, разговор есть.

Мы вышли из большого старого цеха через ворота, я потёр уши и вздохнул, посмотрев на окружающую действительность, - Иван Алексеевич, у нас беда. Качество сборки двигателей ужасает.

– То есть?

– То и есть. Хорошие детали мы сделали, а вот рабочие портят всю малину. Некоторые детали с откровенным браком вместо переплавки они приняли в работу, качество сборки же двигателей - ужасает. Некоторые из них придётся перебирать - так дела не делаются. Я конечно не хочу быть слишком строг, но так быть не должно.