Порядок построения диаграммы Парето:

1) выделяют факторы (признаки), подлежащие анализу;

2) определяют период сбора данных;

3) проводят сбор данных. Для реализации этого этапа надо иметь четкую цель (мотивацию) и соответствующие ресурсы;

4) заполняют соответствующие учетные формы;

5) обрабатывают данные;

6) делают выводы.

Например, необходимо выделить наиболее «дефектоносные» агрегаты автомобиля некоторой марки, для того чтобы проверить правильность подбора испытательных стендов, размещения рабочих участков и выделить «узкие» места ремонта автомобиля.

Для решения этой задачи:

1) выделяем признаки – агрегаты автомобиля: двигатель; трансмиссия; ходовая часть; рулевое управление; тормозная система; кузов; электрооборудование.

2) определяем период сбора данных – 6 месяцев.

3) по данным возврата автомобилей после ремонта (дефектным ведомостям) определяем число дефектов, приходящееся на каждый агрегат (n!). Общее число дефектов N = 100.

Результаты наблюдений фиксируем в специальном учетном листке (табл. 5.2). Если бы диаграмму Парето строил персонал ремонтного предприятия, то табл. 5.2 при аудите могла бы рассматриваться как исходная документация типа протокола испытаний, относящаяся к документации системы качества;

4) заполняем соответствующую таблицу для построения диаграммы Парето (табл. 5.3), используя данные табл. 5.2. При этом первая строка содержит информацию об агрегате с максимальным числом дефектов; далее – по нисходящий.

Если накопленная сумма дефектов будет отличаться от величины N или накопленная сумма процентов будет отличаться от 100 %, то в вычисление вкралась ошибка. Последнее возможно

Таблица 5.2

в связи с округлением. По данным, приведенным в табл. 5.3, строится диаграмма Парето, содержащая:

• горизонтальную ось, на которой в том же порядке, что и в табл. 5.3, нанесены наименования агрегатов;

• левую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложено суммарное число дефектов (максимальное значение отрезка левой вертикальной оси равно N);

• правую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложены значения накопленного процента дефектов (максимальное значение отрезка правой вертикальной оси равно 100 %).

Максимальные значения левой и правой вертикальных осей, очевидно, равны между собой. В построенных осях диаграммы откладывают число дефектов агрегатов в соответствующем масштабе в виде «столбиков» и накопленный процент дефектов.

Пример диаграммы Парето для данных табл. 5.3 приведен на рис. 5.3. Из анализа диаграммы следует, что около 70 % дефектов приходится на 3 системы автомобиля: электрооборудование, трансмиссия, кузов. Таким образом, для эксперта-аудитора эта диаграмма Парето дает информацию о правильности подбора стендов, размещении участков диагностирования и тех «узких» местах производства, которые должны быть охвачены системой качества.

Рис. 5.3

Следует отметить, что диаграмма Парето для отдела качества ремонтного предприятия является информацией о первоочередных мероприятиях по управлению (повышению) качества ремонта автомобиля. Для данного примера система мероприятий должна строиться таким образом, чтобы в нее были включены 3 выделенных агрегата автомобиля.

Диаграммы Парето целесообразно строить по нескольким признакам, тогда они несут много разнородной информации, что важно для всесторонней оценки системы качества при аудите:

1) потери (затраты) времени, труда, средств;

2) себестоимость продукции (ремонта);

3) персонал;

4) безопасность;

5) технологические операции;

6) несоответствия;

7) участки предприятия;

8) сырье и т. п.

Рассмотрим еще один пример, демонстрирующий эффективность анализа качества с использованием диаграммы Парето.

Исследуется качество работы двух ремонтных участков, каждый из которых обслуживает по два ремонтных и диагностических стенда. Качество работы участков оценивают по числу дефектов трех типов (Д1, Д2, Д3), выявленных за 4 месяца работы.

Результаты наблюдений представлены в табл. 5.4.

Таблица 5.4

Примечание. Запись АДi– (i = 1, 2, 3) означает, что зафиксировано А дефектов типа Д;.

Из анализа табл. 5.4 следует, что:

• если построить диаграмму Парето по участкам, то можно сделать вывод о том, что качество работы участка В хуже, чем участка А;

• если построить диаграмму Парето по стендам, то можно сделать вывод о том, что качество работы стенда 3 хуже, чем остальных стендов. Следовательно, проблема качества связана не с участком В, а со стендом 3;

• если построить диаграмму Парето по видам дефектов, то можно сделать вывод, что дефект Д1 встречается наиболее часто. Таким образом, второй аспект повышения качества обусловлен снижением числа дефектов Д1. Этот вывод устойчив и не зависит от вида стенда;