Здесь, на сборке, выявляется большая часть упущений и недостатков, имеющих место в технологии и организации производства, наглядно проявляется качество работы исполнителей, в том числе ОТК, включая внешнюю приемку.

Поэтому сборочному участку необходимо постоянно уделять большое внимание, создавать условия для ритмичной, качественной работы; нужно постоянно помнить, что брак на сборке сводит на нет усилия всего коллектива завода.

Качество сборочных работ зависит в основном от непосредственных исполнителей – сборщиков, т. к. технологические процессы сборки еще недостаточно механизированы и автоматизированы.

Поэтому вопросы разработки прогрессивных технологических процессов сборки агрегатов, научной организации труда на сборочном участке являются весьма актуальными в настоящее время.

Понятно, почему первая работа, проведенная мной в 1-м механосборочном цехе, касающаяся модернизации действующего производства и внедрения новой техники, – это разработка и внедрение на заводе групповой механизированной сборки узлов водонасосов к двигателям СМД.

А началось все с того, что начальник цеха Кондров Н.Я. вызвал меня к себе в кабинет и предложил выйти в третью смену, дабы штурмом спасти горящий план.

Обстановка в цехе была сложной – вторая и третья смены не были обеспечены комплектующими, собранные узлы имели большой отход по течи через контрольное отверстие и подлежали переборке.

Необходимо было искать другой выход: серьезно заняться технологией сборки, выяснить и устранить причины, мешающие сборщикам работать ритмично и качественно.

Необходимость проведения этой работы диктовала сама жизнь: индивидуальная сборка, существовавшая в то время, основывалась в основном на ручном труде, главными орудиями которого были молоток и зубило.

Вопрос был поставлен принципиально: долой кустарщину, даешь пневмопресс, многошпиндельный гайковерт и шпильковерт, сборочный конвейер.

Но как это сделать?

Технология индивидуальной сборки предусматривала и индивидуальную ответственность за качество собираемых узлов.

Каждый сборщик вручную выполнял операции притирки торца втулки и уплотняющей шайбы, пользуясь специальной оправкой, ударами молотка производил запрессовку ступицы, узла крыльчатки.

Были идеи, как механизировать эти операции, скажем, перевести запрессовку втулки на пневмопресс – и сразу же возникал новый вопрос: как же сборщики при индивидуальной сборке будут на нем работать?

Становиться в очередь друг за другом или к каждому сборочному столу устанавливать отдельный пневмопресс.

Ясно, что этот путь не годился.

Предложен был другой вариант: отказаться от индивидуальной сборки, разработать новый технологический процесс групповой механизированной сборки, разделив операции таким образом, чтобы каждый сборщик выполнял только одну операцию.

Передачу же собранных подузлов осуществлять с помощью специального транспортного устройства – ленточного конвейера.

При этом разбивка технологии сборки на отдельные операции создавала предпосылки для совершенствования организации труда бригады сборщиков – перевод на работу по конечному результату, что и было в дальнейшем успешно осуществлено.

Усилия, направленные на организацию первой поточной механизированной линии сборки оправдали себя полностью.

Сегодня особенно наглядно видны те существенные преимущества, которые достигаются при организации поточной сборки агрегатов двигателя.

Это в области технологии – механизация сборочных работ на базе пневматических и реечных прессов, а также специальных сборочных приспособлений, в том числе групповых, позволяющих без переналадки осуществлять сборку нескольких модификаций агрегатов.

Поточная сборка дала возможность внедрить многошпиндельные гайковерты, напольные сборочные и транспортные конвейеры, транспортеры – накопители.

В области организации производства – бригадная форма организации труда с оплатой по конечному результату, отказ от постоянного закрепления рабочих за рабочими местами, что снимает монотонность и утомляемость сборщиков.

Первые же шаги показали, что внедрение механизированной групповой поточной сборки узлов водонасосов создало предпосылки к переходу на односменный график работы, участок стал работать ритмично, без сбоев.

Ряд трудоемких ручных операций, таких как притирка торца втулки, притирка шайбы, были вынесены и стали осуществляться как самостоятельные операции механизированным путем; при этом механизация притирки торцов шайб с двух сторон с обеспечением требований по ТУ решена среди родственных предприятий только на заводе Гидросила, об этом подробно будет сказано ниже.

Создались объективные условия для наращивания выпуска узлов водонасосов без увеличения производственных площадей, при этом в целом трудоемкость сборки после освоения и приобретения необходимых навыков рабочими – сборщиками составляет в настоящее время величину отнюдь не уступающую лучшим предприятиям, в том числе и ВАЗу.