Еще более целесообразным является решение вообще исключить холостой ход пресса, используя движение штока вниз и вверх для выполнения полезной работы (см. рис.№ 3).

Конструкция специальной прошивки 3 позволяет производить запрессовку свертной втулки в крышку маслонасоса, при этом в запрессованной втулке внутренний диаметр уменьшается, и при обратном ходе штока прошивка калибрует внутренний диаметр втулки.

Примером запрессовки двух разноименных деталей может служить операция запрессовки втулки опорной и нижнего сальника в корпус водяного насоса (см. рис. № 4).

Особенностью конструкции приспособления является стойка № 4, которая предусматривает установку и базирование для выполнения операции запрессовки в корпус водяного насоса сальника и опорной втулки с окрашенной наружной поверхностью под запрессовку.

Запрессовка втулки опорной и сальника происходит за один рабочий ход штока пресса.

Установка для окраски втулки в работе связана с прессом. Она представляет собой автоматическое устройство, предназначенное для покрытия лаком или краской сравнительно узкой ленточки на образующей наружного диаметра детали.

При ходе штока пресса вниз включается в работу и автомат: срабатывает отсекающее устройство, втулка со штанги загрузочного устройства попадает на штырь механизма подачи.

Механизм подачи смещает втулку до упора в ведущий ролик, за счет сил трения втулка начинает вращаться и её наружный диаметр соприкасается с окрасочным диском, который непрерывно вращается в ванночке с краской.

При этом происходит покраска втулки.

При обратном ходе штока пресса все механизмы автомата возвращаются в первоначальное положение.

Рабочий снимает окрашенную втулку, устанавливает в корпус водяного насоса для запрессовки и цикл повторяется снова.

Таким образом, с механизацией процесса покраски втулки одновременно решился вопрос и высвобождения работника, который был занят на этой операции.

Условия труда на указанном рабочем месте значительно улучшились.

Авторами конструкции автомата являются инженеры тт. Барский В.А. и Бехман В. З.

Все описанные приспособления и устройства находятся в эксплуатации на заводе, техдокументация может быть выслана заинтересованным лицам и организациям через систему технической информации.

В. Клеймение и маркировка деталей и узлов в серийном производстве (опыт Кировоградского завода» Гидросила»)

Как известно, нанесение контрольного клейма на деталь или узел есть свидетельство соответствия детали, узла требованиям чертежа, техническим условиям.

Маркировка деталей, узлов проводится с целью определения оптимальных условий собираемости, конкретизации (отнесения) деталей и узлов к специфическим условиям изготовления, информации заказчика о заводе изготовителе и т. д.

К качеству продукции в соответствии с технической документацией, вновь введенными стандартами, вводятся дополнительные требования по нанесению на деталях и узлах четкой, рассчитанной на длительное время эксплуатации маркировки; при этом предусматривается 100 % клеймение и маркировка шестерен привода, деталей и узлов, идущих в запчасти, экспортной продукции.

С целью решения указанной задачи на Кировоградском заводе «Гидросила» внедрено электрохимическое клеймение шестерен, разбивка шестерен на группы, а также разработан метод маркирования деталей на пневматическом прессе с помощью накатного ролика, при этом процесс маркировки полностью механизирован.

Нанесение клейма электрохимическим способом не искажает клейменной поверхности, погрешность ничтожно мала, что дает возможность наносить клейма на чистовые поверхности торцов и цапф шестерен, такое невозможно при использовании электрогравировального способа или набивании клейм при помощи стальных пуансонов.

Клеймо просматривается на детали очень четко и может быть нанесено при приемке деталей после механической обработки до выполнения операции оксидирования – это исключает попадание на сборку бракованных деталей.

Метод электрохимического клеймения производителен, трудоемкость выполнения указанной операции падает в 1,5…2раза.

Ниже описана принципиальная схема пневматической установки для нанесения маркировки на венцах шестерен и торцах плоских стальных, чугунных деталей методом выкатывания стальным роликом.

Установка состоит из пневматического пресса прямого действия усилием 4…5 тонн, оправки накатного ролика и специального приспособления для установки маркируемой детали.

Индекса оснастки: ГМ 1978 – 00, пневмопресс 3, 5 тонн.